調査サマリー ▼本調査のレポートダウンロードはこちら 調査概要 調査概要：業務ミスに関する課題調査調査方法：IDEATECHが提供するリサーチPR「リサピー®︎」の企画によるインターネット調査調査期間：2023年8月30日〜同年8月31日有効回答：倉庫・物流・製造業の現場責任者・担当者107名※構成比は小数点以下第2位を四捨五入しているため、合計しても必ずしも100とはなりません。 ≪利用条件≫1 情報の出典元として「i-Reporter」の名前を明記してください。2 ウェブサイトで使用する場合は、出典元として、下記リンクを設置してください。URL：https://i-reporter.jp/ 2024年問題に向けた取り組み、約半数が「進んでいる」と回答 「Q1.あなたのお勤め先では、2024年問題に向けた取り組みは進んでいますか。」（n=107）と質問したところ、「かなり進んでいる」が18.7%、「やや進んでいる」が28.0%という回答となりました。 Q1.あなたのお勤め先では、2024年問題に向けた取り組みは進んでいますか。 ・かなり進んでいる：18.7%・やや進んでいる：28.0%・あまり進んでいない：18.7%・全く進んでいない：12.1%・わからない/答えられない：22.4% 具体的な取り組み、「入出庫管理の効率化」や「検査業務の効率化」 Q1で「かなり進んでいる」「やや進んでいる」と回答した方に、「Q2.2024年問題に向け、お勤め先で行っている取り組みについて具体的に教えてください。（複数回答）」（n=50）と質問したところ、「入出庫管理の効率化」が58.0%、「検査業務の効率化」が50.0%、「労働環境・条件の改善」が50.0%という回答となりました。 Q2.2024年問題に向け、お勤め先で行っている取り組みについて具体的に教えてください。（複数回答） ・入出庫管理の効率化：58.0%・検査業務の効率化：50.0%・労働環境・条件の改善：50.0%・作業工数の把握/見える化：48.0%・ITを活用した輸送効率の向上：44.0%・荷積み・荷下ろしの効率化：42.0%・倉庫内作業の自動化/ロボットの導入：38.0%・納品頻度、納品ロットの見直し：32.0%・勤怠管理の強化：32.0%・その他：2.0% ー47歳：輸送費見直し・わからない/答えられない：0.0% 「労働環境の整備」や「作業の効率化」などの取り組みも Q2で「わからない/答えられない」以外を回答した方に、「Q3.Q2で回答した以外に、2024年問題に向け、行っている取り組みがあれば自由に教えてください。（自由回答）」（n=50）と質問したところ、「労働環境の整備」や「作業の効率化」など20の回答を得ることができました。 ＜自由回答・一部抜粋＞ ・46歳：労働環境の整備。・31歳：作業の効率化。・42歳：環境。・41歳：見える化。・42歳：勤怠。・52歳：改革。・60歳：勤務管理が厳しくなった。 約7割が倉庫・物流業務を行う中で「ミスがよく発生する」と回答 「Q4.あなたのお勤め先では、倉庫・物流業務を行う中でミスがよく発生すると感じますか。」（n=107）と質問したところ、「非常に感じる」が15.9%、「やや感じる」が50.5%という回答となりました。 Q4.あなたのお勤め先では、倉庫・物流業務を行う中でミスがよく発生すると感じますか。 ・非常に感じる：15.9%・やや感じる：50.5%・あまり感じない：22.4%・全く感じない：5.6%・わからない/答えられない：5.6% 倉庫・物流業務を行う際に起こるミス、第1位「ピッキングミス」、第2位「数量のカウントミス」 Q4で「非常に感じる」「やや感じる」と回答した方に、「Q5.あなたのお勤め先で、倉庫・物流業務を行う際に起こるミスを教えてください。（複数回答）」（n=71）と質問したところ、「ピッキングミス」が69.0%、「数量のカウントミス」が57.7%、「在庫管理表と実在庫数のずれ」が52.1%という回答となりました。 Q5.あなたのお勤め先で、倉庫・物流業務を行う際に起こるミスを教えてください。（複数回答） ・ピッキングミス：69.0%・数量のカウントミス：57.7%・在庫管理表と実在庫数のずれ：52.1%・管理表への記入ミス・漏れ・形式のバラツキ：46.5%・誤出荷・誤配送によるクレームや廃棄：46.5%・紙の管理表からシステムへの転記ミス：26.8%・紙の書類の紛失：16.9%・その他：1.4% ー45歳：破損・わからない/答えられない：0.0% ミスが起こる原因、「手作業への依存度が高いから」が63.4%で最多 Q4で「非常に感じる」「やや感じる」と回答した方にお聞きします。「Q6.なぜ、倉庫・物流業務の際にミスが起きていると思いますか。（複数回答）」（n=71）と質問したところ、「手作業への依存度が高いから」が63.4%、「作業プロセスが複雑だから」が46.5%、「出荷の際のチェック項目が多いから」が46.5%という回答となりました。 Q6.なぜ、倉庫・物流業務の際にミスが起きていると思いますか。（複数回答） ・手作業への依存度が高いから：63.4%・作業プロセスが複雑だから：46.5%・出荷の際のチェック項目が多いから：46.5%・長時間の勤務や高い仕事の負荷による疲労がたまっているから：45.1%・社内の教育が不十分で、業務への知識や手順が不完全だから：39.4%・バーコードを一つずつ読み取りしているため作業が長時間にわたるから：18.3%・その他：7.0% ー54歳：集中力の問題 ー38歳：従業員同士の足の引っ張り合い(人の評価を落としたい人が多い) ー29歳：環境が悪い ー47歳：環境悪化・わからない/答えられない：1.4% ミスの対応のコストや皺寄せ、「ミスへの対応により本来の業務時間が奪われる」や「クレーム処理への対応」など 「Q7.倉庫・物流業務の際に発生したミスに対応するために、どのようなコストや皺寄せが発生していますか。（複数回答）」（n=107）と質問したところ、「ミスへの対応により本来の業務時間が奪われる」が56.1%、「クレーム処理への対応」が46.7%、「運送会社との信頼関係悪化」が32.7%という回答となりました。 Q7.倉庫・物流業務の際に発生したミスに対応するために、どのようなコストや皺寄せが発生していますか。（複数回答） ・ミスへの対応により本来の業務時間が奪われる：56.1%・クレーム処理への対応：46.7%・運送会社との信頼関係悪化：32.7%・納期の遅延：32.7%・情報管理の手間増加：29.9%・状況を調査するための費用：29.0%・廃棄量の増加：14.0%・その他：0.9%・わからない/答えられない/ミスが発生したことがない：5.6% 「人員不足」や「ミスに対応する為、時間に追われる」なども Q7で「わからない/答えられない/ミスが発生したことがない」以外を回答した方に、「Q8.Q7で回答した以外に、倉庫・物流業務の際に発生したミスに対応するためのコストや皺寄せがあれば、自由に教えてください。（自由回答）」（n=101）と質問したところ、「人員不足」や「ミスに対応する為、時間に追われる」など46の回答を得ることができました。 ＜自由回答・一部抜粋＞・52歳：人員不足。・60歳：ミスに対応する為、時間に追われる。・41歳：コスト増。・41歳：ヒューマンエラー。・55歳：短時間に出庫、チェック項目の記入増大の為。・43歳：システム管理を行う。・44歳：再生産の時間と電話連絡。 半数以上がミスが発生した後、ミス防止への優先度や予算が「変わった」と回答 Q5で「非常に感じる」「やや感じる」と回答した方に、「Q9.倉庫・物流業務を行う中でミスが発生した後、業務ミス防止への優先度や予算は変わりましたか。」（n=71）と質問したところ、「とても変わった」が18.3%、「やや変わった」が32.4%という回答となりました。 Q9.倉庫・物流業務を行う中でミスが発生した後、業務ミス防止への優先度や予算は変わりましたか。 ・とても変わった：18.3%・やや変わった：32.4%・あまり変わらなかった：36.6%・全く変わらなかった：8.5%・わからない/答えられない：4.2% まとめ 今回は、倉庫・物流・製造業の現場責任者・担当者107名を対象に、業務ミスに関する課題調査を実施しました。 まず、2024年問題に向けた取り組みについて約半数が「進んでいる」と回答しており、具体的な取り組みとしては、「入出庫管理の効率化」や「検査業務の効率化」などが挙げられています。また約7割が倉庫・物流業務を行う中では「ミスがよく発生する」と回答しており、「ピッキングミス」「数量のカウントミス」が多く発生していることが分かりました。その原因としては、「手作業への依存度が高いから」が最多となりました。また、ミスが発生した後の対応によって、本来の業務時間が奪われたり、クレーム処理などの皺寄せがいくことが明らかになりました。 この調査から、業務ミスの主な原因は「手作業への依存度が高い」ことであり、これが効率性と品質に影響を与えていることが明らかになりました。ミスが発生した後の対応により、本来の業務時間や信頼関係に大きな影響が出ていることも分かり、手作業へ依存する事のデメリットが浮き彫りになりました。紙の電子帳簿の電子化などで手作業からの脱却をし、ミスが発生しない職場作りを目指してみてはいかがでしょうか。 ▼本調査のレポートダウンロードはこちら i-Reporterについて i-Reporterは国内シェアNo.1の現場帳票ペーパーレス化ソリューションです(※1)。使い慣れた現場の紙帳票がそのままデジタル化できるので、誰でも簡単に利⽤できます。電⼦帳票はノーコードで簡単に作成・修正ができるのでプログラミング知識が無い⽅でも安⼼。紙ならではのミス・漏れ、ダブルチェック・集計・転記の煩わしさを解決します。 【物流業界の生産性と作業精度向上に貢献】現場帳票電子化ソリューション「i-Reporter」で、現場作業の効率化を実現！・大量のスキャン作業もスピーディに対応、読込み時間の大幅削減・多様な作業員でも使いやすい直感操作で、誰もが高精度の業務を実行・未経験者の迅速な育成をサポート、直感的なデジタル帳票で作業ミス減少 →現場帳票電子化ソリューション「i-Reporter」資料ダウンロードはこちら 【i-Repo Scanについて】iPhoneやiPadを用いて、複数バーコードを一括・連続スキャンできるアプリケーションです。在庫管理業務（棚卸、入出庫、ピッキング等）の効率化や、誤投入や誤配送を防止します。バーコードの読み取り画面はExcelを用いて簡単に作成できます。読み取りデータを在庫管理システム等とリアルタイム連携することも可能です。▼i-Repo Scanの特徴5選①大量のバーコード読み取り作業を超高速化！複数のバーコードを一括＆連続で読み取れる②条件に一致しないバーコードを判別！作業のミスを防止③大量のバーコードでも読み取り漏れをゼロに！読み取り済みのバーコード上には数字を表示④在庫棚卸や入出庫など、数量を正確かつ効率的にカウントするための専用UI⑤専用のハンディターミナル不要⑥全世界で革新的バーコードソリューションを提供するSCANDIT社 との共同開発だから高速＆高精度 ▼i-Repo Scanサイトhttps://i-reporter.jp/scan/ 複数バーコードを一括＆連続で読み取る「i-Repo Scan」の資料ダウンロードはこちら i-Reporterと各種のi-Repoファミリー製品は、ノーコード『現場DXプラットフォーム』としてお客様の現場DXの実現を支援します。 ＜出展情報＞富士キメラ総研 2023年8月発行2023 SX／GXによって実現するサステナビリティ／ESG支援関連市場の現状と将来展望ⅡーAー10 現場帳票ペーパレス化ソリューション 市場占有率【数量】48.4％・【金額】37.5％ ▼製品サイトはこちら よくある質問（FAQ) 倉庫・物流業務で最も多く発生するミスは何ですか？ 今回の調査では、「ピッキングミス」が69.0%で最多となり、次いで「数量のカウントミス」が57.7%、「在庫管理表と実在庫数のずれ」が52.1%と続きました。いずれも手作業に依存した業務で起きやすいミスであり、デジタル化やバーコードスキャンの活用によって大幅に削減できる可能性があります。 倉庫・物流業務でミスが起きる主な原因は何ですか？ 最も多い原因は「手作業への依存度が高いから」で63.4%を占めました。次いで「作業プロセスが複雑だから」と「出荷時のチェック項目が多いから」がそれぞれ46.5%、「長時間勤務や高い負荷による疲労」が45.1%と続きます。手作業への依存が根本的な課題であり、業務のデジタル化・自動化が有効な対策となります。 ミスが発生した場合、どのような影響やコストが生じますか？ 調査によると、「ミスへの対応により本来の業務時間が奪われる」が56.1%で最多となり、次いで「クレーム処理への対応」が46.7%、「運送会社との信頼関係悪化」や「納期の遅延」がそれぞれ32.7%と続きました。ミスは単発のトラブルにとどまらず、業務効率の低下や取引先との関係悪化など、広範囲にわたる二次的なコストを生む点が深刻です。 2024年問題に向けて、どのような取り組みが進んでいますか？ 取り組みが進んでいると回答した企業の具体的な施策としては、「入出庫管理の効率化」が58.0%で最多となり、「検査業務の効率化」と「労働環境・条件の改善」がそれぞれ50.0%、「作業工数の把握・見える化」が48.0%と続きました。一方で、約半数はまだ取り組みが進んでいないと回答しており、業界全体としてDX推進の加速が求められています。 ミス防止のためにどのような対策が有効ですか？ ミスの主因が手作業への依存にある以上、紙帳票のデジタル化やバーコードを活用したスキャンシステムの導入が根本的な対策となります。電子帳票システムを活用することで、記入ミスや転記ミス、書類の紛失を防止できます。またバーコードの一括・連続スキャンに対応したアプリを導入することで、ピッキングミスや数量カウントミスの大幅な削減が期待できます。
目次
倉庫業務を効率化したいと考えたとき、自動倉庫の導入を検討する企業は多いでしょう。
人件費の削減にもつながるため、一定以上の物量を扱う倉庫であれば投資効果に期待できます。
本記事では、自動倉庫の仕組みや種類に加え、導入のメリット・デメリットを解説します。
実際の導入事例も紹介するので、ぜひ参考にしてみてください。
自動倉庫とは
自動倉庫とは、商品の出し入れや在庫の管理を機械によって自動で行う倉庫のことです。
近年ではネットショッピングの普及などにより、きめ細かな物流業務が求められています。
倉庫業務の効率化や精度の向上、人手不足の解消を目的として、自動倉庫の需要がさらに高まってきました。
自動倉庫の具体的な仕組みや種類は、以下のとおりです。
自動倉庫の仕組み
自動倉庫の基本的な仕組みとしては、荷物を収納するラックと呼ばれる棚と、荷物を載せて走行・昇降するユニットで構成されています。
投入された荷物は、走行ユニットによって倉庫の奥に運搬されます。
指定の棚に到着したら、昇降ユニットによって荷物を上下に移動させ、指定された箇所に自動で収納するという仕組みです。
自動倉庫があれば、人手では管理が難しい奥行きや高さのある棚への収納が可能となるため、倉庫スペースの有効活用が可能となります。
収納した荷物の位置もコンピュータで管理するため、在庫管理システムなどとの連携による効率化も可能です。
【i-Repo Scanサイトはこちら】
自動倉庫の種類
自動倉庫の種類は、以下の4つに分類されます。
バケット型
バケットと呼ばれる小さな収納機器に荷物を入れ、ラックに保管するタイプです。
バケットが容器代わりになるため、小物や不定形の荷物を保管する場合に適しています。
パレット型
パレットと呼ばれる平たい板に載せ、ラックに保管するタイプです。
比較的大きな荷物の保管に利用されます。
パレット自体に一定の大きさがあるため、倉庫自体も大型になることが多いでしょう。
フリーサイズ型
トレイや段ボールなどを利用し、ラックに保管するタイプです。
フリーサイズという名のとおり、サイズや形状にかかわらず柔軟に荷物を受け入れられます。
移動棚型
棚自体を移動させるタイプの倉庫です。電動式の移動装置により、棚を指定場所まで移動して荷物を出し入れします。
棚自体を移動させることで、取り出しに必要なスペースが最小限で済むため、密集保管が可能となります。
自動倉庫のメリット
自動倉庫のメリットとしては、おもに以下の3つが挙げられます。
【自動倉庫のメリット①】生産性・作業効率の向上
自動倉庫の導入によって、物流作業における生産性や作業効率の向上が図れます。
荷物の入出庫指示をシステムで行なうため、作業にかかる人手や時間を削減できるからです。
物流業界に限らず、少子高齢化の影響で人手不足が深刻な状況です。
また、人手を確保できたとしても人件費が高騰しているため、経営を圧迫する要因となります。
自動倉庫による生産性・作業効率の改善は、人手不足や人件費高騰に対する効果的な対策だといえます。
【自動倉庫のメリット②】省スペース
倉庫の稼働において、重要なのがスペースの有効活用です。
人間による作業ではスペースの確保などが必要であるため、倉庫内の空間を最大限に活用できません。
自動倉庫を導入すれば、ムダなスペースを徹底的に排除し、効率よく収納することが可能です。
【自動倉庫のメリット③】品質安定
物流業務における基本的な入出庫ルールは、先入れ先出しです。
先入れ先出しとは、同じ商品を出荷する場合、先に入庫した古いものから順に出庫することです。
商品によっては、賞味期限や消費期限が決められています。
古いものから順番に出荷しなければ、倉庫内の在庫をフレッシュに保てません。
自動倉庫の導入により先入れ先出しも自動で確実に実行されるため、商品の品質管理向上にもつながります。
自動倉庫のデメリット
自動倉庫の導入には、生産性や作業効率の向上などメリットが多くありますが、デメリットもいくつか存在します。
【自動倉庫のデメリット①】導入コスト
自動倉庫は比較的大規模になることが多く、高額なコストがかかります。
初期投資に加え、稼働中の維持費も小さくありません。
さらに、既存の在庫管理システムなどと連携を図る場合、システムの改良が必要になる場合もあるでしょう。
発生するすべてのコストを事前に試算したうえで導入しなければ投資資金の回収に想定以上の時間がかかるかもしれません。
自動倉庫導入にかかるコストを何年で回収できるのか、綿密に計算しておきましょう。
資金回収に要する期間が長いほど、経営的負担も大きくなります。
【自動倉庫のデメリット②】トラブル・システム障害のリスク
自動倉庫は機械で作動しているため、トラブルやシステム障害のリスクは避けられません。
トラブルが発生した場合、出荷・納品作業が滞るため顧客に迷惑をかける可能性もあるでしょう。
一時的に人手で対応できればよいですが、荷物の重量が大きい場合など、棚から荷物を降ろせなくなることもあります。
また、自動倉庫はコンピュータで制御しているため、システム障害が発生すれば倉庫全体の稼働に影響が出ます。
トラブルやシステム障害のリスクを回避するには、定期的なメンテナンスに加え、バックアップ体制の構築や保全担当者の配置が必要です。
自動倉庫の選び方
自動倉庫にはデメリットもあるものの、適切に活用できれば作業効率化やスペースの有効活用など、メリットのほうが大きくなるでしょう。
ここでは、自動倉庫の導入事例と選び方を紹介します。
導入事例
自動倉庫の導入事例を2つ紹介します。
【事例1】入出庫の作業時間を従来の3分の1程度に短縮
ある飲料メーカーでは、市場環境の変化に柔軟に対応するため、物流拠点を集約した大規模物流センターに自動倉庫を導入しました。
物流全体の自動化に取り組み、生産から出荷までをタイムリーにつなげるためのサプライチェーン構築に成功しました。
入出庫の作業時間は、従来の3分の1程度に短縮できています。
【事例2】人件費・作業時間の削減に成功、品質安定
ある大規模農家では、野菜の生産量増加に伴う保管場所の確保が必要でした。
一部の野菜は出荷前に乾燥させる必要があるため、収穫後すぐには出荷できません。
そこで、乾燥・冷却設備を備えた自動倉庫を導入しました。
収穫後の乾燥から出荷までの作業を自動化したことで、人件費・作業時間の削減に成功しています。
また、乾燥・冷却設備を兼ねたことで野菜の品質安定にもつながりました。
選び方のポイント
自動倉庫を導入するうえで、もっとも重要なのが投資による費用対効果です。
初期投資に加え、維持費もかかる自動倉庫は、安易に導入できるものではありません。
また、単に自動倉庫を導入したからといってプラスの効果が得られるとは限りません。
1つ目の導入事例では、物流工程をすべて自動化することで作業時間の大幅な短縮を実現しました。
2つ目の導入事例では、自動倉庫に乾燥・冷却機能を加えることで、物流作業だけにとどまらない効率化を実現しています。
自動倉庫を導入する際には、物流面にとどまらず事業全体を見直したうえで、作業の効率化につながる機能を追加できないか検討してみましょう。
品質向上や前後工程との連携強化など、自動倉庫の導入と組み合わせることで事業全体の効率化を図れることがあります。
まとめ
自動倉庫を導入することで、物流業務における生産性や作業効率、さらには品質管理の精度も向上させられます。
しかし、目的が不明確だったり、費用対効果を十分に試算できていなかったりする場合、想定外の出費によって期待した効果が得られなくなるかもしれません。
IT技術の進歩やAIの実用化により、自動倉庫も進化を遂げています。
他社の導入・活用事例を参考に、物流業務の効率化を検討してみてはいかがでしょうか。
【物流業界の生産性と作業精度向上に貢献】
現場帳票電子化ソリューション「i-Reporter」で、現場作業の効率化を実現！
・大量のスキャン作業もスピーディに対応、読込み時間の大幅削減
・多様な作業員でも使いやすい直感操作で、誰もが高精度の業務を実行
・未経験者の迅速な育成をサポート、直感的なデジタル帳票で作業ミス減少
→現場帳票電子化ソリューション「i-Reporter」資料ダウンロードはこちら
現場帳票研究所の編集部です！
当ブログは現場帳票電子化ソリューション「i-Reporter」の開発・販売を行う株式会社シムトップスが運営しております。
現場DXの推進に奮闘する皆様のお役に立てるよう、業界情報を定期的に配信致しますので、ぜひ御覧ください！
