調査サマリー ▼本調査のレポートダウンロードはこちら 調査概要 調査概要：業務ミスに関する課題調査調査方法：IDEATECHが提供するリサーチPR「リサピー®︎」の企画によるインターネット調査調査期間：2023年8月30日〜同年8月31日有効回答：倉庫・物流・製造業の現場責任者・担当者107名※構成比は小数点以下第2位を四捨五入しているため、合計しても必ずしも100とはなりません。 ≪利用条件≫1 情報の出典元として「i-Reporter」の名前を明記してください。2 ウェブサイトで使用する場合は、出典元として、下記リンクを設置してください。URL：https://i-reporter.jp/ 2024年問題に向けた取り組み、約半数が「進んでいる」と回答 「Q1.あなたのお勤め先では、2024年問題に向けた取り組みは進んでいますか。」（n=107）と質問したところ、「かなり進んでいる」が18.7%、「やや進んでいる」が28.0%という回答となりました。 Q1.あなたのお勤め先では、2024年問題に向けた取り組みは進んでいますか。 ・かなり進んでいる：18.7%・やや進んでいる：28.0%・あまり進んでいない：18.7%・全く進んでいない：12.1%・わからない/答えられない：22.4% 具体的な取り組み、「入出庫管理の効率化」や「検査業務の効率化」 Q1で「かなり進んでいる」「やや進んでいる」と回答した方に、「Q2.2024年問題に向け、お勤め先で行っている取り組みについて具体的に教えてください。（複数回答）」（n=50）と質問したところ、「入出庫管理の効率化」が58.0%、「検査業務の効率化」が50.0%、「労働環境・条件の改善」が50.0%という回答となりました。 Q2.2024年問題に向け、お勤め先で行っている取り組みについて具体的に教えてください。（複数回答） ・入出庫管理の効率化：58.0%・検査業務の効率化：50.0%・労働環境・条件の改善：50.0%・作業工数の把握/見える化：48.0%・ITを活用した輸送効率の向上：44.0%・荷積み・荷下ろしの効率化：42.0%・倉庫内作業の自動化/ロボットの導入：38.0%・納品頻度、納品ロットの見直し：32.0%・勤怠管理の強化：32.0%・その他：2.0% ー47歳：輸送費見直し・わからない/答えられない：0.0% 「労働環境の整備」や「作業の効率化」などの取り組みも Q2で「わからない/答えられない」以外を回答した方に、「Q3.Q2で回答した以外に、2024年問題に向け、行っている取り組みがあれば自由に教えてください。（自由回答）」（n=50）と質問したところ、「労働環境の整備」や「作業の効率化」など20の回答を得ることができました。 ＜自由回答・一部抜粋＞ ・46歳：労働環境の整備。・31歳：作業の効率化。・42歳：環境。・41歳：見える化。・42歳：勤怠。・52歳：改革。・60歳：勤務管理が厳しくなった。 約7割が倉庫・物流業務を行う中で「ミスがよく発生する」と回答 「Q4.あなたのお勤め先では、倉庫・物流業務を行う中でミスがよく発生すると感じますか。」（n=107）と質問したところ、「非常に感じる」が15.9%、「やや感じる」が50.5%という回答となりました。 Q4.あなたのお勤め先では、倉庫・物流業務を行う中でミスがよく発生すると感じますか。 ・非常に感じる：15.9%・やや感じる：50.5%・あまり感じない：22.4%・全く感じない：5.6%・わからない/答えられない：5.6% 倉庫・物流業務を行う際に起こるミス、第1位「ピッキングミス」、第2位「数量のカウントミス」 Q4で「非常に感じる」「やや感じる」と回答した方に、「Q5.あなたのお勤め先で、倉庫・物流業務を行う際に起こるミスを教えてください。（複数回答）」（n=71）と質問したところ、「ピッキングミス」が69.0%、「数量のカウントミス」が57.7%、「在庫管理表と実在庫数のずれ」が52.1%という回答となりました。 Q5.あなたのお勤め先で、倉庫・物流業務を行う際に起こるミスを教えてください。（複数回答） ・ピッキングミス：69.0%・数量のカウントミス：57.7%・在庫管理表と実在庫数のずれ：52.1%・管理表への記入ミス・漏れ・形式のバラツキ：46.5%・誤出荷・誤配送によるクレームや廃棄：46.5%・紙の管理表からシステムへの転記ミス：26.8%・紙の書類の紛失：16.9%・その他：1.4% ー45歳：破損・わからない/答えられない：0.0% ミスが起こる原因、「手作業への依存度が高いから」が63.4%で最多 Q4で「非常に感じる」「やや感じる」と回答した方にお聞きします。「Q6.なぜ、倉庫・物流業務の際にミスが起きていると思いますか。（複数回答）」（n=71）と質問したところ、「手作業への依存度が高いから」が63.4%、「作業プロセスが複雑だから」が46.5%、「出荷の際のチェック項目が多いから」が46.5%という回答となりました。 Q6.なぜ、倉庫・物流業務の際にミスが起きていると思いますか。（複数回答） ・手作業への依存度が高いから：63.4%・作業プロセスが複雑だから：46.5%・出荷の際のチェック項目が多いから：46.5%・長時間の勤務や高い仕事の負荷による疲労がたまっているから：45.1%・社内の教育が不十分で、業務への知識や手順が不完全だから：39.4%・バーコードを一つずつ読み取りしているため作業が長時間にわたるから：18.3%・その他：7.0% ー54歳：集中力の問題 ー38歳：従業員同士の足の引っ張り合い(人の評価を落としたい人が多い) ー29歳：環境が悪い ー47歳：環境悪化・わからない/答えられない：1.4% ミスの対応のコストや皺寄せ、「ミスへの対応により本来の業務時間が奪われる」や「クレーム処理への対応」など 「Q7.倉庫・物流業務の際に発生したミスに対応するために、どのようなコストや皺寄せが発生していますか。（複数回答）」（n=107）と質問したところ、「ミスへの対応により本来の業務時間が奪われる」が56.1%、「クレーム処理への対応」が46.7%、「運送会社との信頼関係悪化」が32.7%という回答となりました。 Q7.倉庫・物流業務の際に発生したミスに対応するために、どのようなコストや皺寄せが発生していますか。（複数回答） ・ミスへの対応により本来の業務時間が奪われる：56.1%・クレーム処理への対応：46.7%・運送会社との信頼関係悪化：32.7%・納期の遅延：32.7%・情報管理の手間増加：29.9%・状況を調査するための費用：29.0%・廃棄量の増加：14.0%・その他：0.9%・わからない/答えられない/ミスが発生したことがない：5.6% 「人員不足」や「ミスに対応する為、時間に追われる」なども Q7で「わからない/答えられない/ミスが発生したことがない」以外を回答した方に、「Q8.Q7で回答した以外に、倉庫・物流業務の際に発生したミスに対応するためのコストや皺寄せがあれば、自由に教えてください。（自由回答）」（n=101）と質問したところ、「人員不足」や「ミスに対応する為、時間に追われる」など46の回答を得ることができました。 ＜自由回答・一部抜粋＞・52歳：人員不足。・60歳：ミスに対応する為、時間に追われる。・41歳：コスト増。・41歳：ヒューマンエラー。・55歳：短時間に出庫、チェック項目の記入増大の為。・43歳：システム管理を行う。・44歳：再生産の時間と電話連絡。 半数以上がミスが発生した後、ミス防止への優先度や予算が「変わった」と回答 Q5で「非常に感じる」「やや感じる」と回答した方に、「Q9.倉庫・物流業務を行う中でミスが発生した後、業務ミス防止への優先度や予算は変わりましたか。」（n=71）と質問したところ、「とても変わった」が18.3%、「やや変わった」が32.4%という回答となりました。 Q9.倉庫・物流業務を行う中でミスが発生した後、業務ミス防止への優先度や予算は変わりましたか。 ・とても変わった：18.3%・やや変わった：32.4%・あまり変わらなかった：36.6%・全く変わらなかった：8.5%・わからない/答えられない：4.2% まとめ 今回は、倉庫・物流・製造業の現場責任者・担当者107名を対象に、業務ミスに関する課題調査を実施しました。 まず、2024年問題に向けた取り組みについて約半数が「進んでいる」と回答しており、具体的な取り組みとしては、「入出庫管理の効率化」や「検査業務の効率化」などが挙げられています。また約7割が倉庫・物流業務を行う中では「ミスがよく発生する」と回答しており、「ピッキングミス」「数量のカウントミス」が多く発生していることが分かりました。その原因としては、「手作業への依存度が高いから」が最多となりました。また、ミスが発生した後の対応によって、本来の業務時間が奪われたり、クレーム処理などの皺寄せがいくことが明らかになりました。 この調査から、業務ミスの主な原因は「手作業への依存度が高い」ことであり、これが効率性と品質に影響を与えていることが明らかになりました。ミスが発生した後の対応により、本来の業務時間や信頼関係に大きな影響が出ていることも分かり、手作業へ依存する事のデメリットが浮き彫りになりました。紙の電子帳簿の電子化などで手作業からの脱却をし、ミスが発生しない職場作りを目指してみてはいかがでしょうか。 ▼本調査のレポートダウンロードはこちら i-Reporterについて i-Reporterは国内シェアNo.1の現場帳票ペーパーレス化ソリューションです(※1)。使い慣れた現場の紙帳票がそのままデジタル化できるので、誰でも簡単に利⽤できます。電⼦帳票はノーコードで簡単に作成・修正ができるのでプログラミング知識が無い⽅でも安⼼。紙ならではのミス・漏れ、ダブルチェック・集計・転記の煩わしさを解決します。 【物流業界の生産性と作業精度向上に貢献】現場帳票電子化ソリューション「i-Reporter」で、現場作業の効率化を実現！・大量のスキャン作業もスピーディに対応、読込み時間の大幅削減・多様な作業員でも使いやすい直感操作で、誰もが高精度の業務を実行・未経験者の迅速な育成をサポート、直感的なデジタル帳票で作業ミス減少 →現場帳票電子化ソリューション「i-Reporter」資料ダウンロードはこちら 【i-Repo Scanについて】iPhoneやiPadを用いて、複数バーコードを一括・連続スキャンできるアプリケーションです。在庫管理業務（棚卸、入出庫、ピッキング等）の効率化や、誤投入や誤配送を防止します。バーコードの読み取り画面はExcelを用いて簡単に作成できます。読み取りデータを在庫管理システム等とリアルタイム連携することも可能です。▼i-Repo Scanの特徴5選①大量のバーコード読み取り作業を超高速化！複数のバーコードを一括＆連続で読み取れる②条件に一致しないバーコードを判別！作業のミスを防止③大量のバーコードでも読み取り漏れをゼロに！読み取り済みのバーコード上には数字を表示④在庫棚卸や入出庫など、数量を正確かつ効率的にカウントするための専用UI⑤専用のハンディターミナル不要⑥全世界で革新的バーコードソリューションを提供するSCANDIT社 との共同開発だから高速＆高精度 ▼i-Repo Scanサイトhttps://i-reporter.jp/scan/ 複数バーコードを一括＆連続で読み取る「i-Repo Scan」の資料ダウンロードはこちら i-Reporterと各種のi-Repoファミリー製品は、ノーコード『現場DXプラットフォーム』としてお客様の現場DXの実現を支援します。 ＜出展情報＞富士キメラ総研 2023年8月発行2023 SX／GXによって実現するサステナビリティ／ESG支援関連市場の現状と将来展望ⅡーAー10 現場帳票ペーパレス化ソリューション 市場占有率【数量】48.4％・【金額】37.5％ ▼製品サイトはこちら よくある質問（FAQ) 倉庫・物流業務で最も多く発生するミスは何ですか？ 今回の調査では、「ピッキングミス」が69.0%で最多となり、次いで「数量のカウントミス」が57.7%、「在庫管理表と実在庫数のずれ」が52.1%と続きました。いずれも手作業に依存した業務で起きやすいミスであり、デジタル化やバーコードスキャンの活用によって大幅に削減できる可能性があります。 倉庫・物流業務でミスが起きる主な原因は何ですか？ 最も多い原因は「手作業への依存度が高いから」で63.4%を占めました。次いで「作業プロセスが複雑だから」と「出荷時のチェック項目が多いから」がそれぞれ46.5%、「長時間勤務や高い負荷による疲労」が45.1%と続きます。手作業への依存が根本的な課題であり、業務のデジタル化・自動化が有効な対策となります。 ミスが発生した場合、どのような影響やコストが生じますか？ 調査によると、「ミスへの対応により本来の業務時間が奪われる」が56.1%で最多となり、次いで「クレーム処理への対応」が46.7%、「運送会社との信頼関係悪化」や「納期の遅延」がそれぞれ32.7%と続きました。ミスは単発のトラブルにとどまらず、業務効率の低下や取引先との関係悪化など、広範囲にわたる二次的なコストを生む点が深刻です。 2024年問題に向けて、どのような取り組みが進んでいますか？ 取り組みが進んでいると回答した企業の具体的な施策としては、「入出庫管理の効率化」が58.0%で最多となり、「検査業務の効率化」と「労働環境・条件の改善」がそれぞれ50.0%、「作業工数の把握・見える化」が48.0%と続きました。一方で、約半数はまだ取り組みが進んでいないと回答しており、業界全体としてDX推進の加速が求められています。 ミス防止のためにどのような対策が有効ですか？ ミスの主因が手作業への依存にある以上、紙帳票のデジタル化やバーコードを活用したスキャンシステムの導入が根本的な対策となります。電子帳票システムを活用することで、記入ミスや転記ミス、書類の紛失を防止できます。またバーコードの一括・連続スキャンに対応したアプリを導入することで、ピッキングミスや数量カウントミスの大幅な削減が期待できます。
目次
ロケーションとは、英語で「位置」や「場所」を意味します。
物流業界においてロケーション管理とは、倉庫内の物品を管理することです。
倉庫事業においては、単に保管している在庫管理をするだけではなく、効率的に倉庫業務を行うという意味も含まれています。
そこで今回は、ロケーション管理について説明します。
ロケーション管理とは
ロケーション管理=倉庫内の商品や製品の保管場所を管理すること
たくさんの荷物を効率よく保管するためには、あらかじめ保管場所に番号などを割り付け、荷物を置きます。
番号は、アルファベットなどを組み合わせることで、誰でも場所を分かるようにします。
荷物を出荷する場合は、ロケーションの番号を指示することで、その荷物を指定でき、スムーズに出荷できるでしょう。
ロケーションの番号は、『ゾーン・列・連・段・間口』の5つに規則性を持たせます。
小物の荷物であれば、収納する棚に番号を割り当てて管理します。
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ロケーション管理の3つの種類
置き場所に番号を付与するだけでは管理にはなりません。ロケーション管理の方法は3つあります。それらのやり方と特徴を紹介します。
固定ロケーション
固定ロケーション=ロケーションを保管する荷物ごとに固定しておく方法 どこに何を置くのかを決めているので、保管時に間違いが少なく、出荷時には速やかに取り出すことができる
固定ロケーション管理の場合、決められた場所にしか保管することができないため、商品の入れ替えが多いとロケーションを都度見直さないと保管管理ができなくなります。
スペースは空いているけれども、商品を保管できない、ということも起こりえるのです。
フリーロケーション
固定ロケーションの問題を解決する方法として、フリーロケーションがあります。
フリーロケーション=空いている場所に商品を保管する方法 出庫で空いた倉庫スペースを流動的に保管していくため、倉庫スペースの無駄を減らせる
商品の入れ替えがあっても、空いた場所に保管すれば収納効率を上げることができるでしょう。
しかし、商品をどこに置いたのかという情報を、リアルタイムに管理しなければなりません。
商品を流動的に保管するため、情報も流動的に管理できるシステムが必要になります。
情報を管理するシステムに不備があると、出荷時に荷物を探す手間が掛かり、時には荷物が見つからないという事態が起きるでしょう。
フリーロケーション管理を行うためには、倉庫の情報をリアルタイムに把握できるシステムが重要となります。
ダブルトランザクション
ダブルトランザクション=固定ロケーションとフリーロケーションのいいとこ取りをした管理方法
商品の入出庫頻度によって、固定ロケーションとフリーロケーションを使い分けます。
取り扱う荷物の種類で、定期的・定量的に入出庫されているものは倉庫内の一部をフリーロケーションで管理し、不定期的・不定量的に入出庫されているものは、フリーロケーションで管理するのです。
ダブルトランザクションによる管理によって、限られた倉庫のスペースを効率的に運用することができるでしょう。
ダブルトランザクションの場合も、フリーロケーションで管理している荷物については、リアルタイムに荷物を管理できるシステムが必要になります。
ロケーション管理の必要性
倉庫業を行う企業にとって、ロケーション管理は利益に大きく影響します。
ロケーション管理が上手く行われていないと、収納・作業効率の低下、倉庫内での商品紛失、不良品・期限切れ品等が発生します。
これらの不具合は連鎖的に発生します。
まず、ロケーション管理ができていないと、倉庫の収納効率が下がります。
すると、収納効率を上げるため、スペースのあるところに無理やり保管するようになります。
無理やり保管した荷物は、出荷しようとした時にどこにあるかが分からないため、作業者は時間を掛けて荷物を探し回ります。時には時間を掛けても見つからない場合があり、荷物が紛失した状態と同じになります。
見つからなかった荷物がもし後で見つかった場合、長期間保管していたことによって、中の商品が経年劣化したり、消費期限が切れてしまったりすることがあるでしょう。
これらのことが発生することで、売り上げが減り、利益も減ってしまいます。
ロケーション管理は、利益を確保するために行う必要があるのです。
ロケーション管理の効率化
倉庫事業の収益に大きく影響するロケーション管理ですが、ここでは具体的な効率化の手順について紹介します。
取り扱う荷物を整理する
最初に荷物について整理します。整理と言っても荷物を片付けることではありません。
取り扱う荷物の大きさや入出庫頻度について整理します。
先ほど説明した通り、同じ荷物を定期的に入出庫する場合は、固定ロケーションが有効です。
取り扱っている荷物で、そのような荷物が無いか確認します。
それらの荷物については、倉庫の一部を固定ロケーションで管理します。
荷物をサイズ別に分類
多種で不定期に取り扱う荷物は、実際に必要な保管サイズで分類します。
保管サイズが同じものを集め、フリーロケーションで管理するのです。
保管サイズを同じにしておけば、スペースが空いていれば、異なる商品でも自由に保管が可能です。
フリーロケーションで管理する場合には、バーコードやハンディーターミナルを活用した在庫管理システムの導入を検討しましょう。
入出庫頻度によって置き場を見直す
フリーロケーションで管理する場合、実際に置く位置を工夫して効率化が図れます。
商品はまちまちですが、頻繁に入出庫される荷物は、入出庫口に近い場所に配置しましょう。
このような配置を行うことで、入出庫作業の動線を短くすることができるため、作業時間の短縮になります。
逆に、入出庫頻度が低い荷物は、入出庫口から遠い場所に配置することになり、作業時間は掛かりますが頻度が低いため、総作業時間も自然に少なくなります。
一緒に出荷される荷物を近くに配置する
この効率化を行うためには、在庫管理システムによるデータ分析が必要となります。
在庫管理システムに、入出庫データがある程度蓄積されるとデータ分析が行えます。
データ分析によって、一緒に出荷される傾向がある荷物を近くに配置することで、出庫作業を効率的に行うことができます。
フリーロケーションで管理されているものが対象となるため、入出庫の状況を分析して、作業効率の良いロケーションを判断することが可能です。
まとめ
今回は、ロケーション管理について紹介しました。
電子商取引が盛んな現在では、実際の商品を取り扱う倉庫業の重要性が上がっています。
フリーロケーション管理についても、一度決めたら終わりと言う訳には行かないでしょう。
常に最適な状態を把握するためには、倉庫の状態をデジタルデータで管理します。
倉庫業務をDX化して、日々変化する在庫状況をリアルタイムに把握して、常に効率化を行うことが重要と言えるでしょう。
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