調査サマリー ▼本調査のレポートダウンロードはこちら 調査概要 調査概要：業務ミスに関する課題調査調査方法：IDEATECHが提供するリサーチPR「リサピー®︎」の企画によるインターネット調査調査期間：2023年8月30日〜同年8月31日有効回答：倉庫・物流・製造業の現場責任者・担当者107名※構成比は小数点以下第2位を四捨五入しているため、合計しても必ずしも100とはなりません。 ≪利用条件≫1 情報の出典元として「i-Reporter」の名前を明記してください。2 ウェブサイトで使用する場合は、出典元として、下記リンクを設置してください。URL：https://i-reporter.jp/ 2024年問題に向けた取り組み、約半数が「進んでいる」と回答 「Q1.あなたのお勤め先では、2024年問題に向けた取り組みは進んでいますか。」（n=107）と質問したところ、「かなり進んでいる」が18.7%、「やや進んでいる」が28.0%という回答となりました。 Q1.あなたのお勤め先では、2024年問題に向けた取り組みは進んでいますか。 ・かなり進んでいる：18.7%・やや進んでいる：28.0%・あまり進んでいない：18.7%・全く進んでいない：12.1%・わからない/答えられない：22.4% 具体的な取り組み、「入出庫管理の効率化」や「検査業務の効率化」 Q1で「かなり進んでいる」「やや進んでいる」と回答した方に、「Q2.2024年問題に向け、お勤め先で行っている取り組みについて具体的に教えてください。（複数回答）」（n=50）と質問したところ、「入出庫管理の効率化」が58.0%、「検査業務の効率化」が50.0%、「労働環境・条件の改善」が50.0%という回答となりました。 Q2.2024年問題に向け、お勤め先で行っている取り組みについて具体的に教えてください。（複数回答） ・入出庫管理の効率化：58.0%・検査業務の効率化：50.0%・労働環境・条件の改善：50.0%・作業工数の把握/見える化：48.0%・ITを活用した輸送効率の向上：44.0%・荷積み・荷下ろしの効率化：42.0%・倉庫内作業の自動化/ロボットの導入：38.0%・納品頻度、納品ロットの見直し：32.0%・勤怠管理の強化：32.0%・その他：2.0% ー47歳：輸送費見直し・わからない/答えられない：0.0% 「労働環境の整備」や「作業の効率化」などの取り組みも Q2で「わからない/答えられない」以外を回答した方に、「Q3.Q2で回答した以外に、2024年問題に向け、行っている取り組みがあれば自由に教えてください。（自由回答）」（n=50）と質問したところ、「労働環境の整備」や「作業の効率化」など20の回答を得ることができました。 ＜自由回答・一部抜粋＞ ・46歳：労働環境の整備。・31歳：作業の効率化。・42歳：環境。・41歳：見える化。・42歳：勤怠。・52歳：改革。・60歳：勤務管理が厳しくなった。 約7割が倉庫・物流業務を行う中で「ミスがよく発生する」と回答 「Q4.あなたのお勤め先では、倉庫・物流業務を行う中でミスがよく発生すると感じますか。」（n=107）と質問したところ、「非常に感じる」が15.9%、「やや感じる」が50.5%という回答となりました。 Q4.あなたのお勤め先では、倉庫・物流業務を行う中でミスがよく発生すると感じますか。 ・非常に感じる：15.9%・やや感じる：50.5%・あまり感じない：22.4%・全く感じない：5.6%・わからない/答えられない：5.6% 倉庫・物流業務を行う際に起こるミス、第1位「ピッキングミス」、第2位「数量のカウントミス」 Q4で「非常に感じる」「やや感じる」と回答した方に、「Q5.あなたのお勤め先で、倉庫・物流業務を行う際に起こるミスを教えてください。（複数回答）」（n=71）と質問したところ、「ピッキングミス」が69.0%、「数量のカウントミス」が57.7%、「在庫管理表と実在庫数のずれ」が52.1%という回答となりました。 Q5.あなたのお勤め先で、倉庫・物流業務を行う際に起こるミスを教えてください。（複数回答） ・ピッキングミス：69.0%・数量のカウントミス：57.7%・在庫管理表と実在庫数のずれ：52.1%・管理表への記入ミス・漏れ・形式のバラツキ：46.5%・誤出荷・誤配送によるクレームや廃棄：46.5%・紙の管理表からシステムへの転記ミス：26.8%・紙の書類の紛失：16.9%・その他：1.4% ー45歳：破損・わからない/答えられない：0.0% ミスが起こる原因、「手作業への依存度が高いから」が63.4%で最多 Q4で「非常に感じる」「やや感じる」と回答した方にお聞きします。「Q6.なぜ、倉庫・物流業務の際にミスが起きていると思いますか。（複数回答）」（n=71）と質問したところ、「手作業への依存度が高いから」が63.4%、「作業プロセスが複雑だから」が46.5%、「出荷の際のチェック項目が多いから」が46.5%という回答となりました。 Q6.なぜ、倉庫・物流業務の際にミスが起きていると思いますか。（複数回答） ・手作業への依存度が高いから：63.4%・作業プロセスが複雑だから：46.5%・出荷の際のチェック項目が多いから：46.5%・長時間の勤務や高い仕事の負荷による疲労がたまっているから：45.1%・社内の教育が不十分で、業務への知識や手順が不完全だから：39.4%・バーコードを一つずつ読み取りしているため作業が長時間にわたるから：18.3%・その他：7.0% ー54歳：集中力の問題 ー38歳：従業員同士の足の引っ張り合い(人の評価を落としたい人が多い) ー29歳：環境が悪い ー47歳：環境悪化・わからない/答えられない：1.4% ミスの対応のコストや皺寄せ、「ミスへの対応により本来の業務時間が奪われる」や「クレーム処理への対応」など 「Q7.倉庫・物流業務の際に発生したミスに対応するために、どのようなコストや皺寄せが発生していますか。（複数回答）」（n=107）と質問したところ、「ミスへの対応により本来の業務時間が奪われる」が56.1%、「クレーム処理への対応」が46.7%、「運送会社との信頼関係悪化」が32.7%という回答となりました。 Q7.倉庫・物流業務の際に発生したミスに対応するために、どのようなコストや皺寄せが発生していますか。（複数回答） ・ミスへの対応により本来の業務時間が奪われる：56.1%・クレーム処理への対応：46.7%・運送会社との信頼関係悪化：32.7%・納期の遅延：32.7%・情報管理の手間増加：29.9%・状況を調査するための費用：29.0%・廃棄量の増加：14.0%・その他：0.9%・わからない/答えられない/ミスが発生したことがない：5.6% 「人員不足」や「ミスに対応する為、時間に追われる」なども Q7で「わからない/答えられない/ミスが発生したことがない」以外を回答した方に、「Q8.Q7で回答した以外に、倉庫・物流業務の際に発生したミスに対応するためのコストや皺寄せがあれば、自由に教えてください。（自由回答）」（n=101）と質問したところ、「人員不足」や「ミスに対応する為、時間に追われる」など46の回答を得ることができました。 ＜自由回答・一部抜粋＞・52歳：人員不足。・60歳：ミスに対応する為、時間に追われる。・41歳：コスト増。・41歳：ヒューマンエラー。・55歳：短時間に出庫、チェック項目の記入増大の為。・43歳：システム管理を行う。・44歳：再生産の時間と電話連絡。 半数以上がミスが発生した後、ミス防止への優先度や予算が「変わった」と回答 Q5で「非常に感じる」「やや感じる」と回答した方に、「Q9.倉庫・物流業務を行う中でミスが発生した後、業務ミス防止への優先度や予算は変わりましたか。」（n=71）と質問したところ、「とても変わった」が18.3%、「やや変わった」が32.4%という回答となりました。 Q9.倉庫・物流業務を行う中でミスが発生した後、業務ミス防止への優先度や予算は変わりましたか。 ・とても変わった：18.3%・やや変わった：32.4%・あまり変わらなかった：36.6%・全く変わらなかった：8.5%・わからない/答えられない：4.2% まとめ 今回は、倉庫・物流・製造業の現場責任者・担当者107名を対象に、業務ミスに関する課題調査を実施しました。 まず、2024年問題に向けた取り組みについて約半数が「進んでいる」と回答しており、具体的な取り組みとしては、「入出庫管理の効率化」や「検査業務の効率化」などが挙げられています。また約7割が倉庫・物流業務を行う中では「ミスがよく発生する」と回答しており、「ピッキングミス」「数量のカウントミス」が多く発生していることが分かりました。その原因としては、「手作業への依存度が高いから」が最多となりました。また、ミスが発生した後の対応によって、本来の業務時間が奪われたり、クレーム処理などの皺寄せがいくことが明らかになりました。 この調査から、業務ミスの主な原因は「手作業への依存度が高い」ことであり、これが効率性と品質に影響を与えていることが明らかになりました。ミスが発生した後の対応により、本来の業務時間や信頼関係に大きな影響が出ていることも分かり、手作業へ依存する事のデメリットが浮き彫りになりました。紙の電子帳簿の電子化などで手作業からの脱却をし、ミスが発生しない職場作りを目指してみてはいかがでしょうか。 ▼本調査のレポートダウンロードはこちら i-Reporterについて i-Reporterは国内シェアNo.1の現場帳票ペーパーレス化ソリューションです(※1)。使い慣れた現場の紙帳票がそのままデジタル化できるので、誰でも簡単に利⽤できます。電⼦帳票はノーコードで簡単に作成・修正ができるのでプログラミング知識が無い⽅でも安⼼。紙ならではのミス・漏れ、ダブルチェック・集計・転記の煩わしさを解決します。 【物流業界の生産性と作業精度向上に貢献】現場帳票電子化ソリューション「i-Reporter」で、現場作業の効率化を実現！・大量のスキャン作業もスピーディに対応、読込み時間の大幅削減・多様な作業員でも使いやすい直感操作で、誰もが高精度の業務を実行・未経験者の迅速な育成をサポート、直感的なデジタル帳票で作業ミス減少 →現場帳票電子化ソリューション「i-Reporter」資料ダウンロードはこちら 【i-Repo Scanについて】iPhoneやiPadを用いて、複数バーコードを一括・連続スキャンできるアプリケーションです。在庫管理業務（棚卸、入出庫、ピッキング等）の効率化や、誤投入や誤配送を防止します。バーコードの読み取り画面はExcelを用いて簡単に作成できます。読み取りデータを在庫管理システム等とリアルタイム連携することも可能です。▼i-Repo Scanの特徴5選①大量のバーコード読み取り作業を超高速化！複数のバーコードを一括＆連続で読み取れる②条件に一致しないバーコードを判別！作業のミスを防止③大量のバーコードでも読み取り漏れをゼロに！読み取り済みのバーコード上には数字を表示④在庫棚卸や入出庫など、数量を正確かつ効率的にカウントするための専用UI⑤専用のハンディターミナル不要⑥全世界で革新的バーコードソリューションを提供するSCANDIT社 との共同開発だから高速＆高精度 ▼i-Repo Scanサイトhttps://i-reporter.jp/scan/ 複数バーコードを一括＆連続で読み取る「i-Repo Scan」の資料ダウンロードはこちら i-Reporterと各種のi-Repoファミリー製品は、ノーコード『現場DXプラットフォーム』としてお客様の現場DXの実現を支援します。 ＜出展情報＞富士キメラ総研 2023年8月発行2023 SX／GXによって実現するサステナビリティ／ESG支援関連市場の現状と将来展望ⅡーAー10 現場帳票ペーパレス化ソリューション 市場占有率【数量】48.4％・【金額】37.5％ ▼製品サイトはこちら よくある質問（FAQ) 倉庫・物流業務で最も多く発生するミスは何ですか？ 今回の調査では、「ピッキングミス」が69.0%で最多となり、次いで「数量のカウントミス」が57.7%、「在庫管理表と実在庫数のずれ」が52.1%と続きました。いずれも手作業に依存した業務で起きやすいミスであり、デジタル化やバーコードスキャンの活用によって大幅に削減できる可能性があります。 倉庫・物流業務でミスが起きる主な原因は何ですか？ 最も多い原因は「手作業への依存度が高いから」で63.4%を占めました。次いで「作業プロセスが複雑だから」と「出荷時のチェック項目が多いから」がそれぞれ46.5%、「長時間勤務や高い負荷による疲労」が45.1%と続きます。手作業への依存が根本的な課題であり、業務のデジタル化・自動化が有効な対策となります。 ミスが発生した場合、どのような影響やコストが生じますか？ 調査によると、「ミスへの対応により本来の業務時間が奪われる」が56.1%で最多となり、次いで「クレーム処理への対応」が46.7%、「運送会社との信頼関係悪化」や「納期の遅延」がそれぞれ32.7%と続きました。ミスは単発のトラブルにとどまらず、業務効率の低下や取引先との関係悪化など、広範囲にわたる二次的なコストを生む点が深刻です。 2024年問題に向けて、どのような取り組みが進んでいますか？ 取り組みが進んでいると回答した企業の具体的な施策としては、「入出庫管理の効率化」が58.0%で最多となり、「検査業務の効率化」と「労働環境・条件の改善」がそれぞれ50.0%、「作業工数の把握・見える化」が48.0%と続きました。一方で、約半数はまだ取り組みが進んでいないと回答しており、業界全体としてDX推進の加速が求められています。 ミス防止のためにどのような対策が有効ですか？ ミスの主因が手作業への依存にある以上、紙帳票のデジタル化やバーコードを活用したスキャンシステムの導入が根本的な対策となります。電子帳票システムを活用することで、記入ミスや転記ミス、書類の紛失を防止できます。またバーコードの一括・連続スキャンに対応したアプリを導入することで、ピッキングミスや数量カウントミスの大幅な削減が期待できます。
この記事の要点
- ピッキング作業はミスや非効率が起きやすく、その対策としてピッキングリストが活用される
- ピッキングリストにより、必要な情報を一目で把握でき、作業の正確性とスピードが向上する
- 運用は「ツール選定→項目設計→現場改善」の流れで整える
- ロケーション管理や作業ルールの整理により、移動や判断の無駄を減らせる
- デジタル化を取り入れることで、ミス削減とデータ管理の効率化が進む
目次
ピッキングとは、倉庫内において指定された商品を集める作業を表す物流用語です。
複数の注文の商品をすべて集めるトータルピッキングと、注文ごとに商品を集めるオーダーピッキングの2種類があり、現場の状況に合わせて適切な方法が選択されます。
今回は、円滑なピッキング作業に欠かせないピッキングリストの概要や必要性、運用の流れについて解説します。
ピッキング作業をより効率化するためのポイントにも触れますので、企業のご担当者様はぜひ参考にしてください。
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ピッキングリストはなぜ必要？
ピッキング作業は、取り扱う商品数が増えると手間がかかりやすくなる点が課題です。
作業を正確かつ効率的に行うには、ピッキングリストの活用をおすすめします。こちらでは、ピッキングリストの役割や必要性について解説します。
ピッキングリストとは？
ピッキングリストとは、ピッキングの際に使用する出荷内容が書かれた指示書のことです。
商品名や商品コード、数量などの情報が記載されており、出荷指示書とも呼ばれています。ピッキング作業時には、紙やスマートフォン、タブレット、ハンディターミナルなどを用いてリストを参照するのが基本です。
従来は紙ベースのピッキングリストを使用するのが一般的でしたが、近年ではバーコードを活用したピッキングシステムなどデジタル化が図られています。
ピッキングリストが必要になる理由
ピッキングリストは、ピッキング作業を素早く効率的に行うために必要です。
リストに基づいてピッキング作業を進めるため、内容がわかりやすければ作業をスムーズに行いやすくなります。
また、ピッキングリストを活用することで、作業者が直接在庫や棚卸しの確認を行わなくても必要な情報がリスト上で得られます。
これにより、トータルの作業時間が短縮される点もメリットです。
ピッキングリストの運用の流れ
ピッキングリストを運用する際は、どのような手順で進めるのが良いのでしょうか。
続いては、ピッキングリストの運用の流れについて、リストの作成方法も含めて3つのステップでご紹介します。
Step1.使用するツールを選ぶ
・エクセルを使用してピッキングリストを作成する
ピッキングリストを作成する際は、エクセルのテンプレートを利用すると便利です。ひな形として基本的な項目が入力されているため、初めて作成する場合でもわかりやすいのが特徴です。カスタマイズ性にも優れており、必要な項目や書式を自由に設定し、自社の業務フローに合わせたリストを用意できます。
また、Web上に公開されているピッキングリストのサンプルを参考に、リストに加えたい項目を選ぶのも良い方法です。出力して手書きで使用する場合は書き間違いに注意しましょう。紙に出力せず、デジタル機器で見ながら使用することも可能です。
・WMS（倉庫管理システム）を利用する
WMSとは入荷や出荷作業、在庫管理、帳票管理などを効率化するためのシステムです。倉庫内作業の正確性の向上と業務効率化を目的として、多くの企業で導入されています。WMSにはピッキングリストの自動作成機能を搭載した製品もあり、注文時の伝票を読み込むだけでリストの作成が完了します。手入力の必要がなく、書き間違いなどのミスを減らせる点もメリットです。また、完成後のリストはシステム上で一元管理でき、必要なタイミングでいつでもアクセスできます。
物流のデジタル化にともない多くのWMSが登場しており、サービスごとに提供内容が異なるため、導入の際は自社に適したものを選ぶことが重要です。
Step2.ピッキングリストに載せる項目を考える
ピッキングリストの作成や管理に必要なツールを選んだら、リストに記載する項目を検討しましょう。基本的な項目としては、商品名や商品コード、個数、在庫数などが挙げられます。商品保管場所（ロケーション番号）やピッキングルートまで記載しておくと、より便利に活用できます。
また、現場によってはSKUなどの情報を載せるのも良いでしょう。SKUとは、受注や発注、在庫管理を行う際の最小保管単位を意味する言葉で、商品の種類を表しています。例えば、同じ商品でも4色のバリエーションがある場合、4SKUと表記します。
Step3.実際に業務で試用する
ピッキングリストを作成したら、実際に現場に導入して使ってみましょう。使用して不要と感じた項目や見やすさなどをブラッシュアップします。また、現場の作業員からのフィードバックも積極的に募り、リストの改善に役立てましょう。試用期間が終わった後も、定期的にリストの見直しを行い、業務内容の変化や新たに導入した設備に応じて柔軟に対応することが大切です。
ピッキング作業を効率化するためのポイント
ピッキング作業は、倉庫内業務のなかでも多くの人員と時間が必要な仕事です。また、ヒューマンエラーが発生しやすい業務でもあり、正確性と効率の向上が求められます。こちらでは、ピッキング作業を効率化するためのポイントを解説します。
ピッキングリストの情報は最小限にする
ピッキングリストの情報が多すぎると、作業者がリストをチェックする際に迷いやすくなり、時間がかかってしまうデメリットがあります。そのため、ピッキングリストを作成する際は、必要な情報を網羅しつつ、リストが煩雑にならないように注意しましょう。重要な項目はカラーやフォントを変更するなど、目立つように工夫して表記するのもおすすめです。
ロケーションを管理し整える
ロケーションとは、倉庫内の商品保管棚のレイアウトを指します。自社のピッキング方式に基づいてロケーション管理を徹底し、倉庫内の通路やラック配置を最適化しましょう。これにより、作業者が倉庫内を移動しやすくなり、ピッキング作業の効率化が期待できます。また、商品がどこの棚に保管されているのか一目でわかるように、ロケーション番号を見やすく表示することも大切です。
作業ルールを作る
作業ルールを明確にすることで、作業におけるムラや無駄の発生を防ぎやすくなり、効率のアップにつながります。例えば、ピッキング時に商品を取り出す順番や仕分けエリアへの移動方法など、簡単なルールでも明確にしておくことが大切です。
倉庫管理のデジタル化を図る
人的ミスの発生により作業効率が低下している場合は、倉庫管理のデジタル化を図るのがおすすめです。デジタル化によって、人的ミスの削減が期待できます。例えば、ピッキングリストを手書きで運用している場合、書き間違いや計算間違い、書いていたものが消える、文字が読みにくいなどのトラブルが発生する可能性があります。WMSや帳票管理システムなどを導入してピッキングリストの作成・管理をデジタル化することで、上記のようなミスを防止し、作業を効率化できるでしょう。
新しくシステムを導入する場合は、ピッキングリストだけでなく庫数データや入出庫のデータなどを一元管理できるシステムを選ぶと便利です。データの共有も行えるシステムを導入することで、作業の効率化がさらに進みます。
ピッキングリストを活用して倉庫内作業を効率化しよう
本記事では、ピッキングリストの必要性や運用の流れ、ピッキング作業を効率化するポイントについてお伝えしました。ピッキングは、倉庫内作業において欠かせない業務である一方、ミスによる効率の低下や属人化などの課題を抱えやすい特徴があります。今回紹介した内容を踏まえてピッキングリストを作成し、適切に運用することで業務改善に役立てましょう。
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iPhoneやiPadを用いて、複数バーコードを一括・連続スキャンできるアプリケーションです。
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よくある質問（FAQ)
ピッキングリストには何を記載すればよいですか？
基本項目として、商品名・商品コード・個数・在庫数が挙げられます。さらに商品の保管場所を示すロケーション番号やピッキングルートまで記載しておくと、現場での移動効率が上がります。一方で、情報を詰め込みすぎると作業者が迷いやすくなるため、必要な項目に絞り込み、重要な情報はカラーやフォントで目立たせるなど、一目で把握できる見やすさを意識することが大切です。
トータルピッキングとオーダーピッキングの違いは何ですか？
トータルピッキングは複数の注文をまとめて商品を集める方法で、同じ商品を大量にピッキングする場面に適しています。一方、オーダーピッキングは注文ごとに商品を個別に集める方法で、注文内容が多様な場合や少量多品種の出荷に向いています。どちらが適しているかは取り扱う商品の種類や注文量、倉庫のレイアウトによって異なるため、自社の業務フローに合わせて選択することが重要です。
ピッキングリストはExcelとWMSのどちらで作るべきですか？
取り扱う商品数や業務規模によって選択が異なります。Excelはテンプレートを使って手軽に作成・カスタマイズできるため、小規模な現場や導入コストを抑えたい場合に適しています。一方、WMS（倉庫管理システム）は注文伝票からリストを自動生成でき、手入力ミスを防ぎながら在庫データや入出庫情報も一元管理できるため、取扱量が多く精度と効率を両立させたい現場に向いています。まずExcelで運用を始め、業務拡大に合わせてWMSへ移行するケースも多いです。
ピッキング作業でヒューマンエラーを減らすにはどうすればよいですか？
主に3つのアプローチが有効です。①ピッキングリストをシンプルにして情報の読み間違いを防ぐ、②ロケーション管理を整備して商品の保管場所を明確にする、③WMSや帳票管理システムを導入してリストの作成・管理をデジタル化する、です。特にデジタル化により、書き間違いや計算ミス、文字の読み間違いといった紙運用特有のトラブルを根本から防ぐことができます。バーコードを活用したスキャン照合システムの導入も誤ピッキング防止に効果的です。
ピッキングリストを導入した後、どのように改善を続ければよいですか？
まず試用期間を設けて実際の現場で使ってみることが大切です。その際、現場の作業員からフィードバックを積極的に収集し、不要な項目の削除や見やすさの改善に反映させましょう。試用後も定期的な見直しを続け、業務内容の変化や新たな設備の導入に応じて柔軟にリストを更新することが重要です。ピッキングリストは一度作って終わりではなく、現場とともに育てていくものと考えることが、継続的な業務改善につながります。
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