倉庫の運営においては、国土交通省が管轄する倉庫業法によって倉庫管理主任者の配置が求められています。
倉庫管理主任者となる人物は、一定の実務経験を持つか指定の講習を受講している必要があります。
そのうえで倉庫業法で定められた業務を遂行し、倉庫の適正な運営や火災・労働災害の防止に努めなければなりません。
今回の記事では、倉庫管理主任者の要件や業務内容に加え、効率的な倉庫運営のポイントを解説します。
倉庫業関係者の方は、ぜひ参考にしてみてください。
倉庫管理主任者とは？
倉庫管理主任者の選任については、倉庫業法第十一条で以下のように定められています。
倉庫業者は、倉庫ごとに、管理すべき倉庫の規模その他の国土交通省令で定める基準に従って、倉庫の適切な管理に必要な知識及び能力を有するものとして国土交通省令で定める要件を備える倉庫管理主任者を選任して、倉庫における火災の防止その他の国土交通省令で定める倉庫の管理に関する業務を行わせなければならない。（出典：倉庫業法）
つまり、各倉庫において一定の基準を満たす管理者を配置し、倉庫が適切に運営されるようその人物に管理させることが求められているのです。
以下では、倉庫管理主任者の具体的な役割や業務内容、配置基準について解説します。
役割
倉庫管理主任者の役割は、倉庫全体が安全かつ適切に運営されるよう管理することです。
倉庫では多くの従業員が働いており、さまざまな物品を取り扱います。
また、業務内容も入庫・保管・加工・ピッキング・梱包・出庫と多岐にわたります。
そのため、常に災害や事故の発生リスクを抱えているのです。
倉庫管理主任者は、そのような事態が発生しないよう日頃から倉庫全体の管理を行ないます。
具体的には、倉庫業法施行規則において以下のとおり業務内容が定義されています。
- 倉庫における火災の防止その他倉庫の施設の管理に関すること
- 倉庫管理業務の適正な運営の確保に関すること
- 労働災害の防止に関すること
- 現場従業員の研修に関すること
（出典：倉庫業法施行規則）
以下では、上記4つのポイントに基づく実際の業務内容を紹介します。
【i-Repo Scanサイトはこちら】
業務内容
倉庫管理主任者の主な業務内容は以下のとおりです。
倉庫における火災の防止
倉庫管理主任者の重要な業務として、倉庫における火災の防止が挙げられます。倉庫には紙や段ボールなど燃えやすい資材が多いほか、可燃性の材料を使った製品を取り扱う場合もあります。倉庫内で火災が発生すれば、それらの可燃性の資材・在庫に引火し、一気に火災が広がる可能性が高いです。その結果、保管している物品の損失や従業員の負傷、さらに倉庫や設備の損害につながることもあります。そのため、倉庫管理主任者には倉庫内で火災が発生しないよう徹底した管理が求められます。
倉庫の施設管理
倉庫内には、作業や保管に使うスペースに加え、事務所や休憩所、トイレといったさまざまな設備があります。大きな倉庫であれば、従業員のために食事を調理・提供する食堂もあるでしょう。健全に倉庫を運営するためには、施設内のすべての設備について、安全上・衛生上の問題がないか管理を徹底する必要があります。また施設管理においては、倉庫内だけでなく敷地全体が対象です。街灯が切れていないか、フェンスが破損していないかなど、定期的に敷地内を巡回して確認する必要があります。
倉庫管理業務の適正な運営
倉庫管理業務を適正に運営することも、倉庫管理主任者の業務です。倉庫管理業務においては、例えば以下のようなポイントを確認する必要があります。
・保管している物品が気温や湿度、虫などによるダメージから適切に保護されているか
・入庫、出庫時の数量管理が適切に記録されているか
・業務上知り得た情報は適切に管理されているか
倉庫管理が適正に行なわれるよう、管理体制も整備しておく必要があります。
労働災害の防止
倉庫内では、多くの従業員がさまざまな作業を行ないます。人手による重い荷物の運搬やフォークリフトの使用など、作業は安全上のリスクを伴います。労働災害が起きないよう、安全管理を行うことも倉庫管理主任者の大事な役割です。例えば、フォークリフトなどの荷役運搬車両については、移動範囲を限定することで歩行中の従業員との接触事故を防ぐといった対応が考えられます。従業員の安全が守られるよう倉庫内での作業ルールを決め、労働災害を防止することが大切です。
現場従業員の研修実施
さらに、火災や労働災害、倉庫業務の適正な運営を行なため、従業員の教育も倉庫管理主任者の重要な業務です。倉庫管理を適切に行なうためには、所属する従業員の意識向上が欠かせません。安全で効率のよい倉庫業務が行なわれるよう、研修を設計・実施する必要があります。
配置基準
倉庫業法施行規則においては、倉庫ごとに1人の倉庫管理主任者を選任する必要があると規定されています。
ただし、同一施設内に設けられている倉庫や、機能上一体の倉庫とみなされる複数の倉庫の場合は、同一の者を選任することが可能です。
また、同一の営業所が直接管理または監督している複数の倉庫についても、同一都道府県の区域内にあり、有効面積の合計が国土交通大臣の定める値以下である場合、同一の者を選任することが可能とされています。
【関連記事】
・物流KPI(物流管理指標)とは
・倉庫保管料の計算方法は？3期制などのルールや計算単位を解説
倉庫管理主任者になるための要件
倉庫管理主任者の要件としては、倉庫業法施行規則にて「実務経験」または「講習の受講」のいずれかが必要とされています。
実務経験
倉庫管理業務の実務経験としては、以下のいずれかが求められます。
- 倉庫の管理の業務に関して二年以上の指導監督的実務経験を有する者
- 倉庫の管理の業務に関して三年以上の実務経験を有する者
また、上記に該当する場合でも、以下に当てはまる者の選任は不可とされています。
- 一年以上の懲役または禁錮の刑に処せられ、その執行を終わりまたは執行を受けることがなくなった日から二年を経過しない者
- 法第二十一条の規定による登録の取消しを受け、その取消しの日から二年を経過しない者
講習の受講
実務経験がない場合でも、以下のいずれかを満たす人物であれば選任が可能です。
- 国土交通大臣の定める倉庫の管理に関する講習を修了した者
- 国土交通大臣が前号までに掲げる者と同等以上の知識及び能力を有すると認める者
倉庫管理主任者の講習については、一般社団法人日本倉庫協会が全国の会場で定期的に開催しています。
受講資格は特になく、受講後の試験もないため、受講さえすれば基本的に倉庫管理主任者の要件を満たせると考えてよいでしょう。
効率的な倉庫管理のポイント
倉庫の運営においては、倉庫管理主任者の配置が義務づけられています。
複数の倉庫を運営する事業者であれば、できれば同一人物を複数拠点の倉庫管理主任者として選任したいと考えるでしょう。
しかし、多岐にわたる管理業務を複数の倉庫で実施するのは簡単ではありません。
1人の人物に複数倉庫の管理を任せるには、管理システムを導入するなど、業務の効率化が不可欠です。
単一の倉庫を管理する場合でも、システムによる効率化は業務負担の軽減や作業コストの削減につながります。
効率的な倉庫管理を実現したい場合は、システム導入を検討してみる価値はあるでしょう。
まとめ
本記事では、倉庫業を営むうえで欠かせない「倉庫管理主任者」の役割や業務内容、要件について解説しました。
倉庫管理の適正な運営や火災・労働災害の防止において、倉庫管理主任者は大きな役割を果たします。
管理業務の効率化や、複数倉庫での倉庫管理主任者の兼任を実現するには、倉庫業務の効率化が欠かせません。
手作業で行なっていたデータ入力などをシステム化すれば、倉庫管理主任者としての業務も効率化・簡略化できるでしょう。
効率的な倉庫運営を目指すなら、倉庫へのシステム導入を検討してみてはいかがでしょうか。
【物流業界の生産性と作業精度向上に貢献】
現場帳票電子化ソリューション「i-Reporter」で、現場作業の効率化を実現！
・大量のスキャン作業もスピーディに対応、読込み時間の大幅削減
・多様な作業員でも使いやすい直感操作で、誰もが高精度の業務を実行
・未経験者の迅速な育成をサポート、直感的なデジタル帳票で作業ミス減少
→現場帳票電子化ソリューション「i-Reporter」資料ダウンロードはこちら
よくある質問（FAQ)
倉庫管理主任者とは何ですか？
倉庫管理主任者とは、倉庫業法第十一条により配置が義務付けられた、倉庫の安全・適正運営を担う管理者です。倉庫業者は各倉庫において一定の基準を満たす管理者を配置し、倉庫が適切に運営されるようその人物に管理させることが求められています。倉庫では入庫・保管・加工・ピッキング・梱包・出庫など多岐にわたる業務が行われ、常に災害や事故の発生リスクを抱えています。倉庫管理主任者は、そのような事態が発生しないよう日頃から倉庫全体の管理を担う重要な役割を果たします。
倉庫管理主任者の業務内容を教えてください。
倉庫業法施行規則により、倉庫管理主任者の業務内容は以下の4つに定められています。
- 火災の防止・施設管理：倉庫内には燃えやすい資材が多く、火災が発生すれば大きな被害につながります。施設内外のすべての設備について安全上・衛生上の問題がないか管理を徹底し、定期的に敷地内を巡回して確認します。
- 倉庫管理業務の適正な運営：保管物品の適切な保護、入出庫時の数量管理の記録、業務上の情報の適切な管理などを確認し、管理体制を整備します。
- 労働災害の防止：フォークリフトなどの荷役運搬車両の移動範囲の限定や作業ルールの策定など、従業員の安全が守られるよう安全管理を行います。
- 現場従業員の研修：火災・労働災害の防止と倉庫業務の適正な運営のため、従業員の意識向上につながる研修を設計・実施します。
倉庫管理主任者になるための要件を教えてください。
倉庫管理主任者の要件として、倉庫業法施行規則では「実務経験」または「講習の受講」のいずれかが必要とされています。
- 実務経験：倉庫の管理業務に関して2年以上の指導監督的実務経験、または3年以上の実務経験を有する者が対象です。ただし、1年以上の懲役・禁錮刑に処せられた後2年を経過しない者や、登録の取消しを受けた後2年を経過しない者は選任できません。
- 講習の受講：実務経験がない場合でも、国土交通大臣が定める倉庫の管理に関する講習を修了することで選任が可能です。一般社団法人日本倉庫協会が全国の会場で定期的に開催しており、受講資格は特になく、受講後の試験もないため、受講さえすれば基本的に要件を満たせます。
倉庫管理主任者の配置基準を教えてください。
倉庫業法施行規則では原則として倉庫1つにつき1名の倉庫管理主任者を選任する必要があります。ただし、以下の条件を満たす場合は複数倉庫に対して同一人物を選任することが可能です。
- 同一施設内に設けられている倉庫、または機能上一体とみなされる複数の倉庫の場合。
- 同一の営業所が直接管理・監督している複数の倉庫で、同一都道府県の区域内にあり、有効面積の合計が国土交通大臣の定める値以下の場合。
複数倉庫で同一人物が倉庫管理主任者を兼任する場合は、多岐にわたる管理業務を効率化するための管理システムの導入が不可欠です。
倉庫管理業務を効率化するにはどうすればよいですか？
倉庫管理業務を効率化するには、システムの導入による業務のデジタル化が有効です。主な効果は以下の通りです。
- 点検・記録作業の効率化：手書きの帳票や手動のデータ入力をデジタル化することで、記録にかかる時間を削減し、記入ミスや転記ミスを防げます。
- 情報共有のスピードアップ：現場で入力したデータをリアルタイムで共有できるため、複数倉庫を管理する場合でも状況把握が迅速になります。
- 管理負担の軽減：1人の倉庫管理主任者が複数倉庫を兼任する場合でも、デジタル化により各倉庫の管理業務を効率よく遂行できます。
- 作業コストの削減：業務の効率化により、管理にかかる人件費・時間・コストを削減できます。
現場帳票研究所の編集部です！
当ブログは現場帳票電子化ソリューション「i-Reporter」の開発・販売を行う株式会社シムトップスが運営しております。
現場DXの推進に奮闘する皆様のお役に立てるよう、業界情報を定期的に配信致しますので、ぜひ御覧ください！
この記事を読んだ人はこんな記事も読んでいます
ロケーション管理とは？メリットや倉庫業務の効率化を図る方法ロケーションとは、英語で「位置」や「場所」を意味します。物流業界においてロケーション管理とは、倉庫内の物品を管理することです。 倉庫事業においては、単に保管している在庫管理をするだけではなく、効率的に倉庫業務を行うという意味も含まれています。そこ…
【最新調査】倉庫・物流業務で発生するミスは？第2位「数量カウントミス」、第1位は…？原因の63.4％が「作業の依存度が高い」と回答調査サマリー ▼本調査のレポートダウンロードはこちら 調査概要 調査概要：業務ミスに関する課題調査調査方法：IDEATECHが提供するリサーチPR「リサピー®︎」の企画によるインターネット調査調査期間：2023年8月30日〜同年8月31日有効回答：倉庫・物流・製造業の現場責任者・担当者107名※構成比は小数点以下第2位を四捨五入しているため、合計しても必ずしも100とはなりません。 ≪利用条件≫1 情報の出典元として「i-Reporter」の名前を明記してください。2 ウェブサイトで使用する場合は、出典元として、下記リンクを設置してください。URL：https://i-reporter.jp/ 2024年問題に向けた取り組み、約半数が「進んでいる」と回答 「Q1.あなたのお勤め先では、2024年問題に向けた取り組みは進んでいますか。」（n=107）と質問したところ、「かなり進んでいる」が18.7%、「やや進んでいる」が28.0%という回答となりました。 Q1.あなたのお勤め先では、2024年問題に向けた取り組みは進んでいますか。 ・かなり進んでいる：18.7%・やや進んでいる：28.0%・あまり進んでいない：18.7%・全く進んでいない：12.1%・わからない/答えられない：22.4% 具体的な取り組み、「入出庫管理の効率化」や「検査業務の効率化」 Q1で「かなり進んでいる」「やや進んでいる」と回答した方に、「Q2.2024年問題に向け、お勤め先で行っている取り組みについて具体的に教えてください。（複数回答）」（n=50）と質問したところ、「入出庫管理の効率化」が58.0%、「検査業務の効率化」が50.0%、「労働環境・条件の改善」が50.0%という回答となりました。 Q2.2024年問題に向け、お勤め先で行っている取り組みについて具体的に教えてください。（複数回答） ・入出庫管理の効率化：58.0%・検査業務の効率化：50.0%・労働環境・条件の改善：50.0%・作業工数の把握/見える化：48.0%・ITを活用した輸送効率の向上：44.0%・荷積み・荷下ろしの効率化：42.0%・倉庫内作業の自動化/ロボットの導入：38.0%・納品頻度、納品ロットの見直し：32.0%・勤怠管理の強化：32.0%・その他：2.0% ー47歳：輸送費見直し・わからない/答えられない：0.0% 「労働環境の整備」や「作業の効率化」などの取り組みも Q2で「わからない/答えられない」以外を回答した方に、「Q3.Q2で回答した以外に、2024年問題に向け、行っている取り組みがあれば自由に教えてください。（自由回答）」（n=50）と質問したところ、「労働環境の整備」や「作業の効率化」など20の回答を得ることができました。 ＜自由回答・一部抜粋＞ ・46歳：労働環境の整備。・31歳：作業の効率化。・42歳：環境。・41歳：見える化。・42歳：勤怠。・52歳：改革。・60歳：勤務管理が厳しくなった。 約7割が倉庫・物流業務を行う中で「ミスがよく発生する」と回答 「Q4.あなたのお勤め先では、倉庫・物流業務を行う中でミスがよく発生すると感じますか。」（n=107）と質問したところ、「非常に感じる」が15.9%、「やや感じる」が50.5%という回答となりました。 Q4.あなたのお勤め先では、倉庫・物流業務を行う中でミスがよく発生すると感じますか。 ・非常に感じる：15.9%・やや感じる：50.5%・あまり感じない：22.4%・全く感じない：5.6%・わからない/答えられない：5.6% 倉庫・物流業務を行う際に起こるミス、第1位「ピッキングミス」、第2位「数量のカウントミス」 Q4で「非常に感じる」「やや感じる」と回答した方に、「Q5.あなたのお勤め先で、倉庫・物流業務を行う際に起こるミスを教えてください。（複数回答）」（n=71）と質問したところ、「ピッキングミス」が69.0%、「数量のカウントミス」が57.7%、「在庫管理表と実在庫数のずれ」が52.1%という回答となりました。 Q5.あなたのお勤め先で、倉庫・物流業務を行う際に起こるミスを教えてください。（複数回答） ・ピッキングミス：69.0%・数量のカウントミス：57.7%・在庫管理表と実在庫数のずれ：52.1%・管理表への記入ミス・漏れ・形式のバラツキ：46.5%・誤出荷・誤配送によるクレームや廃棄：46.5%・紙の管理表からシステムへの転記ミス：26.8%・紙の書類の紛失：16.9%・その他：1.4% ー45歳：破損・わからない/答えられない：0.0% ミスが起こる原因、「手作業への依存度が高いから」が63.4%で最多 Q4で「非常に感じる」「やや感じる」と回答した方にお聞きします。「Q6.なぜ、倉庫・物流業務の際にミスが起きていると思いますか。（複数回答）」（n=71）と質問したところ、「手作業への依存度が高いから」が63.4%、「作業プロセスが複雑だから」が46.5%、「出荷の際のチェック項目が多いから」が46.5%という回答となりました。 Q6.なぜ、倉庫・物流業務の際にミスが起きていると思いますか。（複数回答） ・手作業への依存度が高いから：63.4%・作業プロセスが複雑だから：46.5%・出荷の際のチェック項目が多いから：46.5%・長時間の勤務や高い仕事の負荷による疲労がたまっているから：45.1%・社内の教育が不十分で、業務への知識や手順が不完全だから：39.4%・バーコードを一つずつ読み取りしているため作業が長時間にわたるから：18.3%・その他：7.0% ー54歳：集中力の問題 ー38歳：従業員同士の足の引っ張り合い(人の評価を落としたい人が多い) ー29歳：環境が悪い ー47歳：環境悪化・わからない/答えられない：1.4% ミスの対応のコストや皺寄せ、「ミスへの対応により本来の業務時間が奪われる」や「クレーム処理への対応」など 「Q7.倉庫・物流業務の際に発生したミスに対応するために、どのようなコストや皺寄せが発生していますか。（複数回答）」（n=107）と質問したところ、「ミスへの対応により本来の業務時間が奪われる」が56.1%、「クレーム処理への対応」が46.7%、「運送会社との信頼関係悪化」が32.7%という回答となりました。 Q7.倉庫・物流業務の際に発生したミスに対応するために、どのようなコストや皺寄せが発生していますか。（複数回答） ・ミスへの対応により本来の業務時間が奪われる：56.1%・クレーム処理への対応：46.7%・運送会社との信頼関係悪化：32.7%・納期の遅延：32.7%・情報管理の手間増加：29.9%・状況を調査するための費用：29.0%・廃棄量の増加：14.0%・その他：0.9%・わからない/答えられない/ミスが発生したことがない：5.6% 「人員不足」や「ミスに対応する為、時間に追われる」なども Q7で「わからない/答えられない/ミスが発生したことがない」以外を回答した方に、「Q8.Q7で回答した以外に、倉庫・物流業務の際に発生したミスに対応するためのコストや皺寄せがあれば、自由に教えてください。（自由回答）」（n=101）と質問したところ、「人員不足」や「ミスに対応する為、時間に追われる」など46の回答を得ることができました。 ＜自由回答・一部抜粋＞・52歳：人員不足。・60歳：ミスに対応する為、時間に追われる。・41歳：コスト増。・41歳：ヒューマンエラー。・55歳：短時間に出庫、チェック項目の記入増大の為。・43歳：システム管理を行う。・44歳：再生産の時間と電話連絡。 半数以上がミスが発生した後、ミス防止への優先度や予算が「変わった」と回答 Q5で「非常に感じる」「やや感じる」と回答した方に、「Q9.倉庫・物流業務を行う中でミスが発生した後、業務ミス防止への優先度や予算は変わりましたか。」（n=71）と質問したところ、「とても変わった」が18.3%、「やや変わった」が32.4%という回答となりました。 Q9.倉庫・物流業務を行う中でミスが発生した後、業務ミス防止への優先度や予算は変わりましたか。 ・とても変わった：18.3%・やや変わった：32.4%・あまり変わらなかった：36.6%・全く変わらなかった：8.5%・わからない/答えられない：4.2% まとめ 今回は、倉庫・物流・製造業の現場責任者・担当者107名を対象に、業務ミスに関する課題調査を実施しました。 まず、2024年問題に向けた取り組みについて約半数が「進んでいる」と回答しており、具体的な取り組みとしては、「入出庫管理の効率化」や「検査業務の効率化」などが挙げられています。また約7割が倉庫・物流業務を行う中では「ミスがよく発生する」と回答しており、「ピッキングミス」「数量のカウントミス」が多く発生していることが分かりました。その原因としては、「手作業への依存度が高いから」が最多となりました。また、ミスが発生した後の対応によって、本来の業務時間が奪われたり、クレーム処理などの皺寄せがいくことが明らかになりました。 この調査から、業務ミスの主な原因は「手作業への依存度が高い」ことであり、これが効率性と品質に影響を与えていることが明らかになりました。ミスが発生した後の対応により、本来の業務時間や信頼関係に大きな影響が出ていることも分かり、手作業へ依存する事のデメリットが浮き彫りになりました。紙の電子帳簿の電子化などで手作業からの脱却をし、ミスが発生しない職場作りを目指してみてはいかがでしょうか。 ▼本調査のレポートダウンロードはこちら i-Reporterについて i-Reporterは国内シェアNo.1の現場帳票ペーパーレス化ソリューションです(※1)。使い慣れた現場の紙帳票がそのままデジタル化できるので、誰でも簡単に利⽤できます。電⼦帳票はノーコードで簡単に作成・修正ができるのでプログラミング知識が無い⽅でも安⼼。紙ならではのミス・漏れ、ダブルチェック・集計・転記の煩わしさを解決します。 【物流業界の生産性と作業精度向上に貢献】現場帳票電子化ソリューション「i-Reporter」で、現場作業の効率化を実現！・大量のスキャン作業もスピーディに対応、読込み時間の大幅削減・多様な作業員でも使いやすい直感操作で、誰もが高精度の業務を実行・未経験者の迅速な育成をサポート、直感的なデジタル帳票で作業ミス減少 →現場帳票電子化ソリューション「i-Reporter」資料ダウンロードはこちら 【i-Repo Scanについて】iPhoneやiPadを用いて、複数バーコードを一括・連続スキャンできるアプリケーションです。在庫管理業務（棚卸、入出庫、ピッキング等）の効率化や、誤投入や誤配送を防止します。バーコードの読み取り画面はExcelを用いて簡単に作成できます。読み取りデータを在庫管理システム等とリアルタイム連携することも可能です。▼i-Repo Scanの特徴5選①大量のバーコード読み取り作業を超高速化！複数のバーコードを一括＆連続で読み取れる②条件に一致しないバーコードを判別！作業のミスを防止③大量のバーコードでも読み取り漏れをゼロに！読み取り済みのバーコード上には数字を表示④在庫棚卸や入出庫など、数量を正確かつ効率的にカウントするための専用UI⑤専用のハンディターミナル不要⑥全世界で革新的バーコードソリューションを提供するSCANDIT社 との共同開発だから高速＆高精度 ▼i-Repo Scanサイトhttps://i-reporter.jp/scan/ 複数バーコードを一括＆連続で読み取る「i-Repo Scan」の資料ダウンロードはこちら i-Reporterと各種のi-Repoファミリー製品は、ノーコード『現場DXプラットフォーム』としてお客様の現場DXの実現を支援します。 ＜出展情報＞富士キメラ総研 2023年8月発行2023 SX／GXによって実現するサステナビリティ／ESG支援関連市場の現状と将来展望ⅡーAー10 現場帳票ペーパレス化ソリューション 市場占有率【数量】48.4％・【金額】37.5％ ▼製品サイトはこちら よくある質問（FAQ) 倉庫・物流業務で最も多く発生するミスは何ですか？ 今回の調査では、「ピッキングミス」が69.0%で最多となり、次いで「数量のカウントミス」が57.7%、「在庫管理表と実在庫数のずれ」が52.1%と続きました。いずれも手作業に依存した業務で起きやすいミスであり、デジタル化やバーコードスキャンの活用によって大幅に削減できる可能性があります。 倉庫・物流業務でミスが起きる主な原因は何ですか？ 最も多い原因は「手作業への依存度が高いから」で63.4%を占めました。次いで「作業プロセスが複雑だから」と「出荷時のチェック項目が多いから」がそれぞれ46.5%、「長時間勤務や高い負荷による疲労」が45.1%と続きます。手作業への依存が根本的な課題であり、業務のデジタル化・自動化が有効な対策となります。 ミスが発生した場合、どのような影響やコストが生じますか？ 調査によると、「ミスへの対応により本来の業務時間が奪われる」が56.1%で最多となり、次いで「クレーム処理への対応」が46.7%、「運送会社との信頼関係悪化」や「納期の遅延」がそれぞれ32.7%と続きました。ミスは単発のトラブルにとどまらず、業務効率の低下や取引先との関係悪化など、広範囲にわたる二次的なコストを生む点が深刻です。 2024年問題に向けて、どのような取り組みが進んでいますか？ 取り組みが進んでいると回答した企業の具体的な施策としては、「入出庫管理の効率化」が58.0%で最多となり、「検査業務の効率化」と「労働環境・条件の改善」がそれぞれ50.0%、「作業工数の把握・見える化」が48.0%と続きました。一方で、約半数はまだ取り組みが進んでいないと回答しており、業界全体としてDX推進の加速が求められています。 ミス防止のためにどのような対策が有効ですか？ ミスの主因が手作業への依存にある以上、紙帳票のデジタル化やバーコードを活用したスキャンシステムの導入が根本的な対策となります。電子帳票システムを活用することで、記入ミスや転記ミス、書類の紛失を防止できます。またバーコードの一括・連続スキャンに対応したアプリを導入することで、ピッキングミスや数量カウントミスの大幅な削減が期待できます。
低温倉庫とは？温度帯種類別の特徴やメリット・デメリットを紹介出荷前の商品を保管する倉庫は、品質管理において重要な役割を果たします。とくに低温管理が必要な商品の場合、保管方法に不備があれば大きなトラブルにつながりかねません。 今回は、低温倉庫とその他の倉庫のちがいや、低温倉庫を利用するメリット・デメリット、…
倉庫保管料の計算方法は？3期制などのルールや計算単位を解説倉庫での保管業務に携わる場合、よく理解しておきたいのが保管料の計算方法です。保管する荷物の種類や期間によっては、計算方法を変更したほうがコストパフォーマンスが上がるかもしれません。 今回は、倉庫保管料の計算方法について、さまざまなパターンを解説し…
倉庫業とは？業務内容や種類、運営するための条件を解説商品や荷物を運ぶ物流工程のなかでも、重要な役割を担うのが倉庫業です。しかし、倉庫業に求められる役割や基準について、詳しく把握している方は少ないでしょう。 本記事では、倉庫業の概要や倉庫の種類、物流工程において担う役割、倉庫業を運営するための条件に…
自動倉庫とは？種類や選び方、メリットデメリットを解説倉庫業務を効率化したいと考えたとき、自動倉庫の導入を検討する企業は多いでしょう。人件費の削減にもつながるため、一定以上の物量を扱う倉庫であれば投資効果に期待できます。 本記事では、自動倉庫の仕組みや種類に加え、導入のメリット・デメリットを解説しま…
ピッキングリストの必要性や運用の流れ│より効率化するポイント！ピッキングとは、倉庫内において指定された商品を集める作業を表す物流用語です。複数の注文の商品をすべて集めるトータルピッキングと、注文ごとに商品を集めるオーダーピッキングの2種類があり、現場の状況に合わせて適切な方法が選択されます。 今回は、円滑なピッキング作業に欠かせないピッキングリストの概要や必要性、運用の流れについて解説します。ピッキング作業をより効率化するためのポイントにも触れますので、企業のご担当者様はぜひ参考にしてください。 【i-Repo Scanサイトはこちら】 ピッキングリストはなぜ必要？ ピッキング作業は、取り扱う商品数が増えると手間がかかりやすくなる点が課題です。作業を正確かつ効率的に行うには、ピッキングリストの活用をおすすめします。こちらでは、ピッキングリストの役割や必要性について解説します。 ピッキングリストとは？ ピッキングリストとは、ピッキングの際に使用する出荷内容が書かれた指示書のことです。商品名や商品コード、数量などの情報が記載されており、出荷指示書とも呼ばれています。ピッキング作業時には、紙やスマートフォン、タブレット、ハンディターミナルなどを用いてリストを参照するのが基本です。従来は紙ベースのピッキングリストを使用するのが一般的でしたが、近年ではバーコードを活用したピッキングシステムなどデジタル化が図られています。 ピッキングリストが必要になる理由 ピッキングリストは、ピッキング作業を素早く効率的に行うために必要です。リストに基づいてピッキング作業を進めるため、内容がわかりやすければ作業をスムーズに行いやすくなります。また、ピッキングリストを活用することで、作業者が直接在庫や棚卸しの確認を行わなくても必要な情報がリスト上で得られます。これにより、トータルの作業時間が短縮される点もメリットです。 ピッキングリストの運用の流れ ピッキングリストを運用する際は、どのような手順で進めるのが良いのでしょうか。続いては、ピッキングリストの運用の流れについて、リストの作成方法も含めて3つのステップでご紹介します。 Step1.使用するツールを選ぶ ・エクセルを使用してピッキングリストを作成する ピッキングリストを作成する際は、エクセルのテンプレートを利用すると便利です。ひな形として基本的な項目が入力されているため、初めて作成する場合でもわかりやすいのが特徴です。カスタマイズ性にも優れており、必要な項目や書式を自由に設定し、自社の業務フローに合わせたリストを用意できます。 また、Web上に公開されているピッキングリストのサンプルを参考に、リストに加えたい項目を選ぶのも良い方法です。出力して手書きで使用する場合は書き間違いに注意しましょう。紙に出力せず、デジタル機器で見ながら使用することも可能です。 ・WMS（倉庫管理システム）を利用する WMSとは入荷や出荷作業、在庫管理、帳票管理などを効率化するためのシステムです。倉庫内作業の正確性の向上と業務効率化を目的として、多くの企業で導入されています。WMSにはピッキングリストの自動作成機能を搭載した製品もあり、注文時の伝票を読み込むだけでリストの作成が完了します。手入力の必要がなく、書き間違いなどのミスを減らせる点もメリットです。また、完成後のリストはシステム上で一元管理でき、必要なタイミングでいつでもアクセスできます。 物流のデジタル化にともない多くのWMSが登場しており、サービスごとに提供内容が異なるため、導入の際は自社に適したものを選ぶことが重要です。 Step2.ピッキングリストに載せる項目を考える ピッキングリストの作成や管理に必要なツールを選んだら、リストに記載する項目を検討しましょう。基本的な項目としては、商品名や商品コード、個数、在庫数などが挙げられます。商品保管場所（ロケーション番号）やピッキングルートまで記載しておくと、より便利に活用できます。 また、現場によってはSKUなどの情報を載せるのも良いでしょう。SKUとは、受注や発注、在庫管理を行う際の最小保管単位を意味する言葉で、商品の種類を表しています。例えば、同じ商品でも4色のバリエーションがある場合、4SKUと表記します。 Step3.実際に業務で試用する ピッキングリストを作成したら、実際に現場に導入して使ってみましょう。使用して不要と感じた項目や見やすさなどをブラッシュアップします。また、現場の作業員からのフィードバックも積極的に募り、リストの改善に役立てましょう。試用期間が終わった後も、定期的にリストの見直しを行い、業務内容の変化や新たに導入した設備に応じて柔軟に対応することが大切です。 ピッキング作業を効率化するためのポイント ピッキング作業は、倉庫内業務のなかでも多くの人員と時間が必要な仕事です。また、ヒューマンエラーが発生しやすい業務でもあり、正確性と効率の向上が求められます。こちらでは、ピッキング作業を効率化するためのポイントを解説します。 ピッキングリストの情報は最小限にする ピッキングリストの情報が多すぎると、作業者がリストをチェックする際に迷いやすくなり、時間がかかってしまうデメリットがあります。そのため、ピッキングリストを作成する際は、必要な情報を網羅しつつ、リストが煩雑にならないように注意しましょう。重要な項目はカラーやフォントを変更するなど、目立つように工夫して表記するのもおすすめです。 ロケーションを管理し整える ロケーションとは、倉庫内の商品保管棚のレイアウトを指します。自社のピッキング方式に基づいてロケーション管理を徹底し、倉庫内の通路やラック配置を最適化しましょう。これにより、作業者が倉庫内を移動しやすくなり、ピッキング作業の効率化が期待できます。また、商品がどこの棚に保管されているのか一目でわかるように、ロケーション番号を見やすく表示することも大切です。 作業ルールを作る 作業ルールを明確にすることで、作業におけるムラや無駄の発生を防ぎやすくなり、効率のアップにつながります。例えば、ピッキング時に商品を取り出す順番や仕分けエリアへの移動方法など、簡単なルールでも明確にしておくことが大切です。 倉庫管理のデジタル化を図る 人的ミスの発生により作業効率が低下している場合は、倉庫管理のデジタル化を図るのがおすすめです。デジタル化によって、人的ミスの削減が期待できます。例えば、ピッキングリストを手書きで運用している場合、書き間違いや計算間違い、書いていたものが消える、文字が読みにくいなどのトラブルが発生する可能性があります。WMSや帳票管理システムなどを導入してピッキングリストの作成・管理をデジタル化することで、上記のようなミスを防止し、作業を効率化できるでしょう。 新しくシステムを導入する場合は、ピッキングリストだけでなく庫数データや入出庫のデータなどを一元管理できるシステムを選ぶと便利です。データの共有も行えるシステムを導入することで、作業の効率化がさらに進みます。 ピッキングリストを活用して倉庫内作業を効率化しよう 本記事では、ピッキングリストの必要性や運用の流れ、ピッキング作業を効率化するポイントについてお伝えしました。ピッキングは、倉庫内作業において欠かせない業務である一方、ミスによる効率の低下や属人化などの課題を抱えやすい特徴があります。今回紹介した内容を踏まえてピッキングリストを作成し、適切に運用することで業務改善に役立てましょう。 ピッキングリストの管理に利用できるシステムをお探しの場合は、「i-Reporter（アイレポーター）」の導入がおすすめです。 【物流業界の生産性と作業精度向上に貢献】現場帳票電子化ソリューション「i-Reporter」で、現場作業の効率化を実現！・大量のスキャン作業もスピーディに対応、読込み時間の大幅削減・多様な作業員でも使いやすい直感操作で、誰もが高精度の業務を実行・未経験者の迅速な育成をサポート、直感的なデジタル帳票で作業ミス減少 【i-Repo Scanについて】iPhoneやiPadを用いて、複数バーコードを一括・連続スキャンできるアプリケーションです。在庫管理業務（棚卸、入出庫、ピッキング等）の効率化や、誤投入や誤配送を防止します。バーコードの読み取り画面はExcelを用いて簡単に作成できます。読み取りデータを在庫管理システム等とリアルタイム連携することも可能です。▼i-Repo Scanの特徴5選①大量のバーコード読み取り作業を超高速化！複数のバーコードを一括＆連続で読み取れる②条件に一致しないバーコードを判別！作業のミスを防止③大量のバーコードでも読み取り漏れをゼロに！読み取り済みのバーコード上には数字を表示④在庫棚卸や入出庫など、数量を正確かつ効率的にカウントするための専用UI⑤専用のハンディターミナル不要⑥全世界で革新的バーコードソリューションを提供するSCANDIT社 との共同開発だから高速＆高精度 ▼i-Repo Scanサイトhttps://i-reporter.jp/scan/ 複数バーコードを一括＆連続で読み取る「i-Repo Scan」の資料ダウンロードはこちら よくある質問（FAQ) ピッキングリストには何を記載すればよいですか？ 基本項目として、商品名・商品コード・個数・在庫数が挙げられます。さらに商品の保管場所を示すロケーション番号やピッキングルートまで記載しておくと、現場での移動効率が上がります。一方で、情報を詰め込みすぎると作業者が迷いやすくなるため、必要な項目に絞り込み、重要な情報はカラーやフォントで目立たせるなど、一目で把握できる見やすさを意識することが大切です。 トータルピッキングとオーダーピッキングの違いは何ですか？ トータルピッキングは複数の注文をまとめて商品を集める方法で、同じ商品を大量にピッキングする場面に適しています。一方、オーダーピッキングは注文ごとに商品を個別に集める方法で、注文内容が多様な場合や少量多品種の出荷に向いています。どちらが適しているかは取り扱う商品の種類や注文量、倉庫のレイアウトによって異なるため、自社の業務フローに合わせて選択することが重要です。 ピッキングリストはExcelとWMSのどちらで作るべきですか？ 取り扱う商品数や業務規模によって選択が異なります。Excelはテンプレートを使って手軽に作成・カスタマイズできるため、小規模な現場や導入コストを抑えたい場合に適しています。一方、WMS（倉庫管理システム）は注文伝票からリストを自動生成でき、手入力ミスを防ぎながら在庫データや入出庫情報も一元管理できるため、取扱量が多く精度と効率を両立させたい現場に向いています。まずExcelで運用を始め、業務拡大に合わせてWMSへ移行するケースも多いです。 ピッキング作業でヒューマンエラーを減らすにはどうすればよいですか？ 主に3つのアプローチが有効です。①ピッキングリストをシンプルにして情報の読み間違いを防ぐ、②ロケーション管理を整備して商品の保管場所を明確にする、③WMSや帳票管理システムを導入してリストの作成・管理をデジタル化する、です。特にデジタル化により、書き間違いや計算ミス、文字の読み間違いといった紙運用特有のトラブルを根本から防ぐことができます。バーコードを活用したスキャン照合システムの導入も誤ピッキング防止に効果的です。 ピッキングリストを導入した後、どのように改善を続ければよいですか？ まず試用期間を設けて実際の現場で使ってみることが大切です。その際、現場の作業員からフィードバックを積極的に収集し、不要な項目の削除や見やすさの改善に反映させましょう。試用後も定期的な見直しを続け、業務内容の変化や新たな設備の導入に応じて柔軟にリストを更新することが重要です。ピッキングリストは一度作って終わりではなく、現場とともに育てていくものと考えることが、継続的な業務改善につながります。
テレコ出荷はなぜ起きる？ トラブルを防ぐための具体的対策商品を顧客に届ける際、よく起こるのがテレコ出荷によるトラブルです。細心の注意を払っていても、人手による作業では間違いやミスが少なからず発生するでしょう。 テレコ出荷が起きれば、荷物の回収や再配達などムダな工数がかかってしまいます。また、顧客の信頼…
