調査サマリー ▼本調査のレポートダウンロードはこちら 調査概要 調査概要：業務ミスに関する課題調査調査方法：IDEATECHが提供するリサーチPR「リサピー®︎」の企画によるインターネット調査調査期間：2023年8月30日〜同年8月31日有効回答：倉庫・物流・製造業の現場責任者・担当者107名※構成比は小数点以下第2位を四捨五入しているため、合計しても必ずしも100とはなりません。 ≪利用条件≫1 情報の出典元として「i-Reporter」の名前を明記してください。2 ウェブサイトで使用する場合は、出典元として、下記リンクを設置してください。URL：https://i-reporter.jp/ 2024年問題に向けた取り組み、約半数が「進んでいる」と回答 「Q1.あなたのお勤め先では、2024年問題に向けた取り組みは進んでいますか。」（n=107）と質問したところ、「かなり進んでいる」が18.7%、「やや進んでいる」が28.0%という回答となりました。 Q1.あなたのお勤め先では、2024年問題に向けた取り組みは進んでいますか。 ・かなり進んでいる：18.7%・やや進んでいる：28.0%・あまり進んでいない：18.7%・全く進んでいない：12.1%・わからない/答えられない：22.4% 具体的な取り組み、「入出庫管理の効率化」や「検査業務の効率化」 Q1で「かなり進んでいる」「やや進んでいる」と回答した方に、「Q2.2024年問題に向け、お勤め先で行っている取り組みについて具体的に教えてください。（複数回答）」（n=50）と質問したところ、「入出庫管理の効率化」が58.0%、「検査業務の効率化」が50.0%、「労働環境・条件の改善」が50.0%という回答となりました。 Q2.2024年問題に向け、お勤め先で行っている取り組みについて具体的に教えてください。（複数回答） ・入出庫管理の効率化：58.0%・検査業務の効率化：50.0%・労働環境・条件の改善：50.0%・作業工数の把握/見える化：48.0%・ITを活用した輸送効率の向上：44.0%・荷積み・荷下ろしの効率化：42.0%・倉庫内作業の自動化/ロボットの導入：38.0%・納品頻度、納品ロットの見直し：32.0%・勤怠管理の強化：32.0%・その他：2.0% ー47歳：輸送費見直し・わからない/答えられない：0.0% 「労働環境の整備」や「作業の効率化」などの取り組みも Q2で「わからない/答えられない」以外を回答した方に、「Q3.Q2で回答した以外に、2024年問題に向け、行っている取り組みがあれば自由に教えてください。（自由回答）」（n=50）と質問したところ、「労働環境の整備」や「作業の効率化」など20の回答を得ることができました。 ＜自由回答・一部抜粋＞ ・46歳：労働環境の整備。・31歳：作業の効率化。・42歳：環境。・41歳：見える化。・42歳：勤怠。・52歳：改革。・60歳：勤務管理が厳しくなった。 約7割が倉庫・物流業務を行う中で「ミスがよく発生する」と回答 「Q4.あなたのお勤め先では、倉庫・物流業務を行う中でミスがよく発生すると感じますか。」（n=107）と質問したところ、「非常に感じる」が15.9%、「やや感じる」が50.5%という回答となりました。 Q4.あなたのお勤め先では、倉庫・物流業務を行う中でミスがよく発生すると感じますか。 ・非常に感じる：15.9%・やや感じる：50.5%・あまり感じない：22.4%・全く感じない：5.6%・わからない/答えられない：5.6% 倉庫・物流業務を行う際に起こるミス、第1位「ピッキングミス」、第2位「数量のカウントミス」 Q4で「非常に感じる」「やや感じる」と回答した方に、「Q5.あなたのお勤め先で、倉庫・物流業務を行う際に起こるミスを教えてください。（複数回答）」（n=71）と質問したところ、「ピッキングミス」が69.0%、「数量のカウントミス」が57.7%、「在庫管理表と実在庫数のずれ」が52.1%という回答となりました。 Q5.あなたのお勤め先で、倉庫・物流業務を行う際に起こるミスを教えてください。（複数回答） ・ピッキングミス：69.0%・数量のカウントミス：57.7%・在庫管理表と実在庫数のずれ：52.1%・管理表への記入ミス・漏れ・形式のバラツキ：46.5%・誤出荷・誤配送によるクレームや廃棄：46.5%・紙の管理表からシステムへの転記ミス：26.8%・紙の書類の紛失：16.9%・その他：1.4% ー45歳：破損・わからない/答えられない：0.0% ミスが起こる原因、「手作業への依存度が高いから」が63.4%で最多 Q4で「非常に感じる」「やや感じる」と回答した方にお聞きします。「Q6.なぜ、倉庫・物流業務の際にミスが起きていると思いますか。（複数回答）」（n=71）と質問したところ、「手作業への依存度が高いから」が63.4%、「作業プロセスが複雑だから」が46.5%、「出荷の際のチェック項目が多いから」が46.5%という回答となりました。 Q6.なぜ、倉庫・物流業務の際にミスが起きていると思いますか。（複数回答） ・手作業への依存度が高いから：63.4%・作業プロセスが複雑だから：46.5%・出荷の際のチェック項目が多いから：46.5%・長時間の勤務や高い仕事の負荷による疲労がたまっているから：45.1%・社内の教育が不十分で、業務への知識や手順が不完全だから：39.4%・バーコードを一つずつ読み取りしているため作業が長時間にわたるから：18.3%・その他：7.0% ー54歳：集中力の問題 ー38歳：従業員同士の足の引っ張り合い(人の評価を落としたい人が多い) ー29歳：環境が悪い ー47歳：環境悪化・わからない/答えられない：1.4% ミスの対応のコストや皺寄せ、「ミスへの対応により本来の業務時間が奪われる」や「クレーム処理への対応」など 「Q7.倉庫・物流業務の際に発生したミスに対応するために、どのようなコストや皺寄せが発生していますか。（複数回答）」（n=107）と質問したところ、「ミスへの対応により本来の業務時間が奪われる」が56.1%、「クレーム処理への対応」が46.7%、「運送会社との信頼関係悪化」が32.7%という回答となりました。 Q7.倉庫・物流業務の際に発生したミスに対応するために、どのようなコストや皺寄せが発生していますか。（複数回答） ・ミスへの対応により本来の業務時間が奪われる：56.1%・クレーム処理への対応：46.7%・運送会社との信頼関係悪化：32.7%・納期の遅延：32.7%・情報管理の手間増加：29.9%・状況を調査するための費用：29.0%・廃棄量の増加：14.0%・その他：0.9%・わからない/答えられない/ミスが発生したことがない：5.6% 「人員不足」や「ミスに対応する為、時間に追われる」なども Q7で「わからない/答えられない/ミスが発生したことがない」以外を回答した方に、「Q8.Q7で回答した以外に、倉庫・物流業務の際に発生したミスに対応するためのコストや皺寄せがあれば、自由に教えてください。（自由回答）」（n=101）と質問したところ、「人員不足」や「ミスに対応する為、時間に追われる」など46の回答を得ることができました。 ＜自由回答・一部抜粋＞・52歳：人員不足。・60歳：ミスに対応する為、時間に追われる。・41歳：コスト増。・41歳：ヒューマンエラー。・55歳：短時間に出庫、チェック項目の記入増大の為。・43歳：システム管理を行う。・44歳：再生産の時間と電話連絡。 半数以上がミスが発生した後、ミス防止への優先度や予算が「変わった」と回答 Q5で「非常に感じる」「やや感じる」と回答した方に、「Q9.倉庫・物流業務を行う中でミスが発生した後、業務ミス防止への優先度や予算は変わりましたか。」（n=71）と質問したところ、「とても変わった」が18.3%、「やや変わった」が32.4%という回答となりました。 Q9.倉庫・物流業務を行う中でミスが発生した後、業務ミス防止への優先度や予算は変わりましたか。 ・とても変わった：18.3%・やや変わった：32.4%・あまり変わらなかった：36.6%・全く変わらなかった：8.5%・わからない/答えられない：4.2% まとめ 今回は、倉庫・物流・製造業の現場責任者・担当者107名を対象に、業務ミスに関する課題調査を実施しました。 まず、2024年問題に向けた取り組みについて約半数が「進んでいる」と回答しており、具体的な取り組みとしては、「入出庫管理の効率化」や「検査業務の効率化」などが挙げられています。また約7割が倉庫・物流業務を行う中では「ミスがよく発生する」と回答しており、「ピッキングミス」「数量のカウントミス」が多く発生していることが分かりました。その原因としては、「手作業への依存度が高いから」が最多となりました。また、ミスが発生した後の対応によって、本来の業務時間が奪われたり、クレーム処理などの皺寄せがいくことが明らかになりました。 この調査から、業務ミスの主な原因は「手作業への依存度が高い」ことであり、これが効率性と品質に影響を与えていることが明らかになりました。ミスが発生した後の対応により、本来の業務時間や信頼関係に大きな影響が出ていることも分かり、手作業へ依存する事のデメリットが浮き彫りになりました。紙の電子帳簿の電子化などで手作業からの脱却をし、ミスが発生しない職場作りを目指してみてはいかがでしょうか。 ▼本調査のレポートダウンロードはこちら i-Reporterについて i-Reporterは国内シェアNo.1の現場帳票ペーパーレス化ソリューションです(※1)。使い慣れた現場の紙帳票がそのままデジタル化できるので、誰でも簡単に利⽤できます。電⼦帳票はノーコードで簡単に作成・修正ができるのでプログラミング知識が無い⽅でも安⼼。紙ならではのミス・漏れ、ダブルチェック・集計・転記の煩わしさを解決します。 【物流業界の生産性と作業精度向上に貢献】現場帳票電子化ソリューション「i-Reporter」で、現場作業の効率化を実現！・大量のスキャン作業もスピーディに対応、読込み時間の大幅削減・多様な作業員でも使いやすい直感操作で、誰もが高精度の業務を実行・未経験者の迅速な育成をサポート、直感的なデジタル帳票で作業ミス減少 →現場帳票電子化ソリューション「i-Reporter」資料ダウンロードはこちら 【i-Repo Scanについて】iPhoneやiPadを用いて、複数バーコードを一括・連続スキャンできるアプリケーションです。在庫管理業務（棚卸、入出庫、ピッキング等）の効率化や、誤投入や誤配送を防止します。バーコードの読み取り画面はExcelを用いて簡単に作成できます。読み取りデータを在庫管理システム等とリアルタイム連携することも可能です。▼i-Repo Scanの特徴5選①大量のバーコード読み取り作業を超高速化！複数のバーコードを一括＆連続で読み取れる②条件に一致しないバーコードを判別！作業のミスを防止③大量のバーコードでも読み取り漏れをゼロに！読み取り済みのバーコード上には数字を表示④在庫棚卸や入出庫など、数量を正確かつ効率的にカウントするための専用UI⑤専用のハンディターミナル不要⑥全世界で革新的バーコードソリューションを提供するSCANDIT社 との共同開発だから高速＆高精度 ▼i-Repo Scanサイトhttps://i-reporter.jp/scan/ 複数バーコードを一括＆連続で読み取る「i-Repo Scan」の資料ダウンロードはこちら i-Reporterと各種のi-Repoファミリー製品は、ノーコード『現場DXプラットフォーム』としてお客様の現場DXの実現を支援します。 ＜出展情報＞富士キメラ総研 2023年8月発行2023 SX／GXによって実現するサステナビリティ／ESG支援関連市場の現状と将来展望ⅡーAー10 現場帳票ペーパレス化ソリューション 市場占有率【数量】48.4％・【金額】37.5％ ▼製品サイトはこちら よくある質問（FAQ) 倉庫・物流業務で最も多く発生するミスは何ですか？ 今回の調査では、「ピッキングミス」が69.0%で最多となり、次いで「数量のカウントミス」が57.7%、「在庫管理表と実在庫数のずれ」が52.1%と続きました。いずれも手作業に依存した業務で起きやすいミスであり、デジタル化やバーコードスキャンの活用によって大幅に削減できる可能性があります。 倉庫・物流業務でミスが起きる主な原因は何ですか？ 最も多い原因は「手作業への依存度が高いから」で63.4%を占めました。次いで「作業プロセスが複雑だから」と「出荷時のチェック項目が多いから」がそれぞれ46.5%、「長時間勤務や高い負荷による疲労」が45.1%と続きます。手作業への依存が根本的な課題であり、業務のデジタル化・自動化が有効な対策となります。 ミスが発生した場合、どのような影響やコストが生じますか？ 調査によると、「ミスへの対応により本来の業務時間が奪われる」が56.1%で最多となり、次いで「クレーム処理への対応」が46.7%、「運送会社との信頼関係悪化」や「納期の遅延」がそれぞれ32.7%と続きました。ミスは単発のトラブルにとどまらず、業務効率の低下や取引先との関係悪化など、広範囲にわたる二次的なコストを生む点が深刻です。 2024年問題に向けて、どのような取り組みが進んでいますか？ 取り組みが進んでいると回答した企業の具体的な施策としては、「入出庫管理の効率化」が58.0%で最多となり、「検査業務の効率化」と「労働環境・条件の改善」がそれぞれ50.0%、「作業工数の把握・見える化」が48.0%と続きました。一方で、約半数はまだ取り組みが進んでいないと回答しており、業界全体としてDX推進の加速が求められています。 ミス防止のためにどのような対策が有効ですか？ ミスの主因が手作業への依存にある以上、紙帳票のデジタル化やバーコードを活用したスキャンシステムの導入が根本的な対策となります。電子帳票システムを活用することで、記入ミスや転記ミス、書類の紛失を防止できます。またバーコードの一括・連続スキャンに対応したアプリを導入することで、ピッキングミスや数量カウントミスの大幅な削減が期待できます。
この記事の要点
- バンニングは積み込み、デバンニングは取り出し作業であり、両者の連携がコスト削減の鍵となる
- 仕分けミスや明細書との不一致は輸送コスト増大につながり、正確な作業管理が不可欠である
- 過酷な労働環境や人手不足により、作業者への負担増大と商品破損リスクが課題となっている
- バーコードを活用した仕分け照合により、ミスをその場で検知し作業負担を軽減できる
- タブレットでの撮影・記録により、作業証明と電子帳票化を同時に実現できる
今回は、物流における作業ミス防止方法について説明します。
目次
物流は現代の生活において欠かせないものです。今や物流は国内だけに限らず、海外からのものも重要となっています。2020年から世界的に感染が広がっている新型コロナウイルスの影響で、その重要性があらためて確認されました。新型コロナウイルスの影響によって、港で船から荷物を速やかに下ろせなくなり、物流が滞ってしまいました。
また、2021年に発生した地中海と紅海を結ぶスエズ運河でタンカーが座礁したニュースは、記憶に新しいのではないでしょうか。このニュースは連日報道され、世界中の注目を集めました。物流では、一度にたくさんの荷物を扱います。形や大きさもまちまちで送り先も違います。事故によって物流が滞ることはもちろん、仕分け作業のミスによる遅延についても防がなければなりません。
バンニング、デバンニング業務とは？
まずは、コンテナの貨物積み降ろしで使われる専門用語と手順について説明します。
バンニング
「バンニング（Vanning）」＝コンテナへ貨物を積み込む作業
この時、分類作業を間違えると荷物がとんでもないところに運ばれてしまいますので、絶対にミスは許されません。荷物を分類した後は、コンテナへ積み込みますが、荷物の大きさが全て同じとは限りません。
様々な形の荷物をコンテナに積み込むのですが、詰め込み方が悪いと一度にたくさんの荷物を運べません。コンテナ輸送のメリットは、輸送コストを削減できることです。そのため、コンテナへの収納効率を高めることは、輸送コストを安くすることになります。
しかし、ただやみくもに積み込めばよいというものではありません。バンニング作業で大切なのは、
・輸送中に荷物を壊したり傷つけたりしないように積み込むこと
・さらに重量のバランスを取ることも注意すること
また、この後説明する荷下ろしの順番も考慮しなければいけません。海外へ輸出するコンテナであれば、税関検査があるためコンテナの中身を確認できるスペースを確保する必要があります。
万が一積み方を間違えた場合は、途中でコンテナの中身を全て出さなければならないこともあります。
当然ですが、コンテナの中身と荷物の明細書に間違いがあってもいけません。
デバンニング
「デバンニング（Devanning）」＝バンニングの逆でコンテナから貨物を取り出す作業。 「デバン」とも略されることがある。
そのためにも、荷物を下ろす時には明細書をチェックして荷物の行き先を確認する必要があるのです。明細書と中身が一致しているかのチェックも必要です。もし明細書と中身が違う場合は、コンテナを運んできたルートをさかのぼって調査が必要となります。そしてバンニングと同様に、荷物を壊したり傷つけたりしないように注意して取り扱います。
バンニングとデバンニングは連携して行わないと、せっかく物流コストを削減するために行ったコンテナ輸送が逆にコストを上げる結果となってしまいます。
バンニング、デバンニング業務の問題点・よくあるミス
バンニングおよびデバンニング業務は主に作業者が行います。自動運転技術を活用して、無人フォークリフトの開発が行われてはいますが、まだまだ課題が多い状況です。ここからは、バンニング、デバンニング業務の問題点とよくあるミスについて説明します。
作業に時間がかかる
バンニングの場合、仕分け、積み込み、記録、発送報告を作業者が行います。デバンニングの場合は、荷の確認、積み下ろし、仕分け、受理報告を作業者が行います。
全ての作業に間違いが無いか、作業者がチェックシートでチェックを行うため、時間がかかります。また、作業者が行う作業にはミスが起きる可能性があります。
ミスを防ぐためには
・入念なチェック
・作業者以外のダブルチェック
が必要となり時間がかかります。
荷物の行き先に間違いがあると輸送コストを負担して荷物を引き戻し、再度輸送しなければなりません。
労働環境が過酷
バンニングやデバンニング業務は、過酷な労働環境となることは少なくありません。荷物を取り扱う作業のため、手作業も多く厳しい肉体作業となります。
また作業環境も気温が50度を超えることもあれば、氷点下になる場合もあります。人材を確保することも難しい場合があり、一人あたりの作業負担が大きくなる傾向もあります。
商品破損のリスクを伴う
厳しい労働環境での作業では、ミスも発生しやすくなります。手作業で荷物を運ぶ時についうっかり荷物を落として破損させてしまうこともあるでしょう。
仮に荷物が破損していなくても梱包に傷が見つかった場合は、手作業が原因ではないかと疑われてしまいます。作業ミスを発生させないだけではなく、取り扱いについても問題が無いことを証明できるようにしておかなければいけないのです。
業務の課題を解決するには
バンニングとデバンニング業務には様々な課題があります。国内外の物流網が発達し、毎日多くの荷物が流通しているため、物流業務の改善は急務と言えるでしょう。次からは物流業務の課題解決について説明します。
作業環境を整える
将来的には、現在作業者が行っている、過酷な環境下での作業はロボット等が行うことになるでしょう。実際に一部の作業については、自動化が行われ始めています。
しかし、まだ自動化できる業務は限定的なため、作業者による作業は無くなっていません。作業者への肉体的な負担はあるものの、精神的な負担だけでも減らしてはどうでしょうか。
作業者のチェックを行う負担は、バーコードなどを利用すれば減らすことができるでしょう。
バーコードの使い方も、単に荷物の識別だけでなく、仕分け先の情報もデジタル化して、荷物と仕分け先を照合することで仕分け作業のミスを防ぐことができます。
万が一ミスをしたとしても照合した時点で間違いが分かるため、間違っていることをその場で作業者に伝えることができます。
作業記録を残す
荷物を問題なく運んだことを証明するために作業記録を残します。作業記録は後で荷物に異常があった場合、バンニングとデバンニング業務で問題が無かったことを証明します。
作業記録を、いつどこで、だれがどのような作業を行ったかをタブレット等のカメラで撮影すれば、瞬時に記録できます。デジタルデータであれば、撮影した画像情報と一緒に、時間や場所を同時に記録することができるのです。
そして、荷物を撮影した時にバーコードも一緒に撮影することで、荷物の認識を画像から行うこともできるでしょう。
まとめ
電子商取引による商品販売が当たり前のようになった現代では、クリックするだけで商品を購入することができます。世界的に流通網が発達して、地球の裏側からでも商品が届く時代となりました。
しかし、その流通網を支えている人たちがいることを忘れてはいけません。物流業界は人手不足の問題に直面しており、それらの課題解決に取り組んでいます。その解決策の1つとして業務のデジタル化が進められています。
今後デジタル技術の活用によって、物流業務のやり方も変わっていくことが流通業界の発展に大きく影響するでしょう。
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よくある質問（FAQ)
バンニング・デバンニングとは何ですか？
バンニングとはコンテナへ貨物を積み込む作業（「バン詰め」とも呼ばれる）、デバンニングはその逆でコンテナから貨物を取り出す作業です。どちらも仕分けや明細書との照合が必要で、ミスが発生すると荷物が誤った場所へ運ばれたり、輸送コストが増大したりするため、正確な作業管理が求められます。
バンニング・デバンニング業務でよくあるミスや問題点は何ですか？
主に3つの問題があります。①作業時間の長さ：チェックシートによる確認やダブルチェックが必要なため、作業に時間がかかります。②過酷な労働環境：気温50度超や氷点下になる環境での手作業が多く、人材確保も困難で一人あたりの負担が増大します。③商品破損リスク：過酷な環境下での作業ミスにより荷物が破損するケースがあり、問題がないことを証明できる記録の整備も求められます。
バンニング・デバンニング業務の課題を解決するにはどうすればよいですか？
2つのアプローチが有効です。①バーコードの活用：荷物の識別だけでなく仕分け先情報もデジタル化し、荷物と仕分け先を照合することで作業ミスをその場で検知できます。②作業記録のデジタル化：タブレットのカメラで荷物を撮影することで、時間・場所・作業者情報を同時に記録でき、報告書や荷物管理一覧の電子帳票化にも活用できます。
作業記録をデジタル化するメリットは何ですか？
デジタル記録により、いつ・どこで・誰がどのような作業を行ったかを瞬時に残せます。荷物に異常があった際にバンニング・デバンニング業務で問題がなかったことを証明できるほか、撮影時にバーコードを一緒に記録することで荷物の認識も可能になります。報告書や荷物管理一覧の電子帳票化にもそのまま活用できます。
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