製造業の5S活動とは？ 効果的な取り組み方

製造業の職場環境を管理する取り組みとして、5S活動があります。
製造業に従事している人であれば、必ず耳にする言葉です。
しかし、「5S」という言葉はよく聞くものの、1つ1つの要素をしっかりとは理解できていないという人もいるでしょう。

そこで今回は、5S活動の概要や効果的な取り組み方について紹介します。
製造現場や管理部門の担当者の方は、ぜひ参考にしてみてください。

製造業の5S活動とは？

5S活動とは、整理（Seiri）・整頓（Seiton）・清掃（Seisou）・清潔（Seiketsu）・しつけ（Sitsuke）の頭文字5つを取った言葉です。5Sは、製造業に限らずあらゆる業務をムダなく行なううえで大切な考え方です。

①整理

「整理」は、必要なものと不要なものを区別する活動です。
現場に必要なものだけを置くことで、作業の効率化や事故の防止につながります。
必要ではあるものの使う頻度が低いという場合は離れたところに保管するなど、1つ1つ整理していきましょう。

②整頓

「整頓」は、必要なものを使いやすいように配置したり、取り出しやすいように保管したりすることです。
整頓することで、必要なときにすぐ取り出せるようになります。

③清掃

「清掃」は、作業場周辺をきれいな状態にすることです。
点検やメンテナンスも同時に行なうことで、異常や不具合の早期発見にもつながります。

④清潔

「清潔」は、整理・整頓・清掃によって達成されたきれいな状態を維持することです。
清潔に保つことで、スムーズに作業できる環境を維持します。

⑤しつけ

「しつけ」は、整理・整頓・清掃・清潔を従業員に徹底させることです。
忙しい状況でも5Sが必ず守られるよう、日頃から意識づけを行なうことが大切です。

5S活動が必要な理由

製造業に限らず、5S活動は有効な取り組みだといえます。
しかし、製造業においては特に重要性が高い活動として、欠かさず取り組まれています。
ここでは、製造業における5S活動の目的とメリット・デメリットを解説します。

目的

製造業における5S活動は、以下のような目的で実施されています。

・作業環境の整備
・作業効率の向上
・安全性の確保
・従業員の意識向上

製造業として事業を継続するためには、これらの要素が欠かせません。

作業環境が整備されていなければ、異物混入や製造上のミスなどのリスクが高まります。
いずれ顧客の信頼を失うことになるでしょう。

また、乱雑な作業現場では効率よく製造を進められません。
非効率な生産によってコスト競争力が落ちれば、市場で生き残れなくなります。

従業員の安全確保においても、5Sが重要な役割を果たします。
不要なものが置かれていたり、床が油で汚れていたりすれば、事故につながる可能性が高いでしょう。

さらに、5S活動は従業員教育の一環としても活用されています。
忙しい状況でも常に守るべきルールとして設定することで、現場作業員の意識が高まります。

メリット・デメリット

5S活動には、ムダの削減や作業効率化による生産性・品質の向上といったメリットがあります。
また、取り組みを通して従業員のモラルや組織の一体感を高められる点もメリットに挙げられるでしょう。

しかし、効果が出るまで時間がかかる点や活動自体に手間がかかる点はデメリットです。

5S活動のルールを整備し、実行し続けるには手間がかかります。
5S活動は導入して終わりではなく、日頃からルールを徹底できているかチェックする体制も必要です。

また、5S活動を行なったとしても、すぐに大きな効果が出るわけではありません。
組織内に浸透させるには時間がかかるため、長期の取り組みとしてとらえておくべきでしょう。

しかし、5S活動を定着させられれば、品質トラブルや工場内事故の減少、生産性の向上などにつながります。
結果として、事業経営において重要な資産となるでしょう。

効果的な取り組み方

5S活動の効果的な取り組み方として、活用事例と進め方、ポイントを紹介します。

活動事例

5S活動の事例を2つ紹介します。

■工場・倉庫での活動事例
工場や倉庫には、たくさんの用具や器具、材料などがあふれています。
それぞれの置き場所・保管場所を決めていなければ、作業中にぶつかったり踏んでしまったりするほか、必要なものがすぐに見つからず作業効率を悪化させるでしょう。

そのため、「通路にはものを置かない」「作業終了後にはすべて元の場所に戻す」などのルールを設けます。正しい保管状態の写真を撮って掲示したり、保管場所に名称の表示をしたりするなど、正しい状態かどうかがその場で確認できるよう工夫することが大切です。

■事務所での活動事例
事務所には、机の引き出しや棚などの収納が多く設置されているでしょう。
中には不要なものも保管され続けているはずです。

事務所においても、「整理」によって必要なものだけに絞ったうえで、「整頓」によって置き場所・保管場所を決めることが大切です。
共通で利用するものは保管場所に名称を表示しておくなどすることで、紛失時にもすぐに気づけます。

また書類などは、保管期間も合わせて表示しておくことで廃棄すべきかどうかの判断が容易に行えます。
データ化できるものであれば、書類での管理をやめることで保管の手間やスペースの削減につながるかもしれません。

5S活動の進め方

5S活動を着実に進めるため、まずは推進体制をつくりましょう。
5S委員会を立ち上げ、各職場に5Sリーダーを設置します。
5S委員会をまとめる委員長は、役員や工場長などマネジメント層から選任するとよいでしょう。

毎月の定例会で5Sの取り組みテーマを設定し、それに沿って日々の活動を推進します。
また、各職場リーダーから前月の取り組みについて進捗状況の報告を受けます。

定例会のほか、実際に5S活動の現場を点検することも大切です。
委員長を中心として各職場を回り、従業員が行なった5S活動の成果について説明を受けたり、抱えている課題をヒアリングしたりします。
課題については次の定例会で議論し、組織として解決策を検討しましょう。

よい改善事例があれば、ほかの職場にも横展開できるようルール化します。
定例会と現場点検をルーティンとしつつ、着実に改善を続けることで、品質や安全性、作業効率の改善につながるでしょう。

取り組み方のポイント

5S活動のポイントとして、組織全体で取り組むことが大切です。
工場長から現場の作業員に至るまで、全体の意識を統一して取り組まなければ成果は出ません。

活動を続けるなかで、新たにルールを設ける機会は多いでしょう。
リーダーを通じて各職場に徹底させることはもちろん、万が一説明が漏れていた場合にも現場で困ることがないよう、写真や手順を掲示するなどの工夫が大切です。

定例会の実施やポスターの活用など、日頃から従業員1人1人が5Sを意識するよう環境を整備していくことが、より大きな成果につながるでしょう。

まとめ

今回は、製造業における5S活動について、概要や目的、活動事例を紹介しました。
手間や時間のかかる取り組みではありますが、製造業が長期にわたって事業を継続するには不可欠な活動だといえます。

5S活動を従業員1人1人の意識に浸透させれば、品質や安全性の向上、作業効率の改善、組織における一体感の醸成など、さまざまな効果が生まれるはずです。
すでに5S活動に取り組んでいる企業・職場においても、今一度活動の目的と照らし合わせて見直してみる価値はあるでしょう。