調査サマリー ▼本調査のレポートダウンロードはこちら 調査概要 調査概要：業務ミスに関する課題調査調査方法：IDEATECHが提供するリサーチPR「リサピー®︎」の企画によるインターネット調査調査期間：2023年8月30日〜同年8月31日有効回答：倉庫・物流・製造業の現場責任者・担当者107名※構成比は小数点以下第2位を四捨五入しているため、合計しても必ずしも100とはなりません。 ≪利用条件≫1 情報の出典元として「i-Reporter」の名前を明記してください。2 ウェブサイトで使用する場合は、出典元として、下記リンクを設置してください。URL：https://i-reporter.jp/ 2024年問題に向けた取り組み、約半数が「進んでいる」と回答 「Q1.あなたのお勤め先では、2024年問題に向けた取り組みは進んでいますか。」（n=107）と質問したところ、「かなり進んでいる」が18.7%、「やや進んでいる」が28.0%という回答となりました。 Q1.あなたのお勤め先では、2024年問題に向けた取り組みは進んでいますか。 ・かなり進んでいる：18.7%・やや進んでいる：28.0%・あまり進んでいない：18.7%・全く進んでいない：12.1%・わからない/答えられない：22.4% 具体的な取り組み、「入出庫管理の効率化」や「検査業務の効率化」 Q1で「かなり進んでいる」「やや進んでいる」と回答した方に、「Q2.2024年問題に向け、お勤め先で行っている取り組みについて具体的に教えてください。（複数回答）」（n=50）と質問したところ、「入出庫管理の効率化」が58.0%、「検査業務の効率化」が50.0%、「労働環境・条件の改善」が50.0%という回答となりました。 Q2.2024年問題に向け、お勤め先で行っている取り組みについて具体的に教えてください。（複数回答） ・入出庫管理の効率化：58.0%・検査業務の効率化：50.0%・労働環境・条件の改善：50.0%・作業工数の把握/見える化：48.0%・ITを活用した輸送効率の向上：44.0%・荷積み・荷下ろしの効率化：42.0%・倉庫内作業の自動化/ロボットの導入：38.0%・納品頻度、納品ロットの見直し：32.0%・勤怠管理の強化：32.0%・その他：2.0% ー47歳：輸送費見直し・わからない/答えられない：0.0% 「労働環境の整備」や「作業の効率化」などの取り組みも Q2で「わからない/答えられない」以外を回答した方に、「Q3.Q2で回答した以外に、2024年問題に向け、行っている取り組みがあれば自由に教えてください。（自由回答）」（n=50）と質問したところ、「労働環境の整備」や「作業の効率化」など20の回答を得ることができました。 ＜自由回答・一部抜粋＞ ・46歳：労働環境の整備。・31歳：作業の効率化。・42歳：環境。・41歳：見える化。・42歳：勤怠。・52歳：改革。・60歳：勤務管理が厳しくなった。 約7割が倉庫・物流業務を行う中で「ミスがよく発生する」と回答 「Q4.あなたのお勤め先では、倉庫・物流業務を行う中でミスがよく発生すると感じますか。」（n=107）と質問したところ、「非常に感じる」が15.9%、「やや感じる」が50.5%という回答となりました。 Q4.あなたのお勤め先では、倉庫・物流業務を行う中でミスがよく発生すると感じますか。 ・非常に感じる：15.9%・やや感じる：50.5%・あまり感じない：22.4%・全く感じない：5.6%・わからない/答えられない：5.6% 倉庫・物流業務を行う際に起こるミス、第1位「ピッキングミス」、第2位「数量のカウントミス」 Q4で「非常に感じる」「やや感じる」と回答した方に、「Q5.あなたのお勤め先で、倉庫・物流業務を行う際に起こるミスを教えてください。（複数回答）」（n=71）と質問したところ、「ピッキングミス」が69.0%、「数量のカウントミス」が57.7%、「在庫管理表と実在庫数のずれ」が52.1%という回答となりました。 Q5.あなたのお勤め先で、倉庫・物流業務を行う際に起こるミスを教えてください。（複数回答） ・ピッキングミス：69.0%・数量のカウントミス：57.7%・在庫管理表と実在庫数のずれ：52.1%・管理表への記入ミス・漏れ・形式のバラツキ：46.5%・誤出荷・誤配送によるクレームや廃棄：46.5%・紙の管理表からシステムへの転記ミス：26.8%・紙の書類の紛失：16.9%・その他：1.4% ー45歳：破損・わからない/答えられない：0.0% ミスが起こる原因、「手作業への依存度が高いから」が63.4%で最多 Q4で「非常に感じる」「やや感じる」と回答した方にお聞きします。「Q6.なぜ、倉庫・物流業務の際にミスが起きていると思いますか。（複数回答）」（n=71）と質問したところ、「手作業への依存度が高いから」が63.4%、「作業プロセスが複雑だから」が46.5%、「出荷の際のチェック項目が多いから」が46.5%という回答となりました。 Q6.なぜ、倉庫・物流業務の際にミスが起きていると思いますか。（複数回答） ・手作業への依存度が高いから：63.4%・作業プロセスが複雑だから：46.5%・出荷の際のチェック項目が多いから：46.5%・長時間の勤務や高い仕事の負荷による疲労がたまっているから：45.1%・社内の教育が不十分で、業務への知識や手順が不完全だから：39.4%・バーコードを一つずつ読み取りしているため作業が長時間にわたるから：18.3%・その他：7.0% ー54歳：集中力の問題 ー38歳：従業員同士の足の引っ張り合い(人の評価を落としたい人が多い) ー29歳：環境が悪い ー47歳：環境悪化・わからない/答えられない：1.4% ミスの対応のコストや皺寄せ、「ミスへの対応により本来の業務時間が奪われる」や「クレーム処理への対応」など 「Q7.倉庫・物流業務の際に発生したミスに対応するために、どのようなコストや皺寄せが発生していますか。（複数回答）」（n=107）と質問したところ、「ミスへの対応により本来の業務時間が奪われる」が56.1%、「クレーム処理への対応」が46.7%、「運送会社との信頼関係悪化」が32.7%という回答となりました。 Q7.倉庫・物流業務の際に発生したミスに対応するために、どのようなコストや皺寄せが発生していますか。（複数回答） ・ミスへの対応により本来の業務時間が奪われる：56.1%・クレーム処理への対応：46.7%・運送会社との信頼関係悪化：32.7%・納期の遅延：32.7%・情報管理の手間増加：29.9%・状況を調査するための費用：29.0%・廃棄量の増加：14.0%・その他：0.9%・わからない/答えられない/ミスが発生したことがない：5.6% 「人員不足」や「ミスに対応する為、時間に追われる」なども Q7で「わからない/答えられない/ミスが発生したことがない」以外を回答した方に、「Q8.Q7で回答した以外に、倉庫・物流業務の際に発生したミスに対応するためのコストや皺寄せがあれば、自由に教えてください。（自由回答）」（n=101）と質問したところ、「人員不足」や「ミスに対応する為、時間に追われる」など46の回答を得ることができました。 ＜自由回答・一部抜粋＞・52歳：人員不足。・60歳：ミスに対応する為、時間に追われる。・41歳：コスト増。・41歳：ヒューマンエラー。・55歳：短時間に出庫、チェック項目の記入増大の為。・43歳：システム管理を行う。・44歳：再生産の時間と電話連絡。 半数以上がミスが発生した後、ミス防止への優先度や予算が「変わった」と回答 Q5で「非常に感じる」「やや感じる」と回答した方に、「Q9.倉庫・物流業務を行う中でミスが発生した後、業務ミス防止への優先度や予算は変わりましたか。」（n=71）と質問したところ、「とても変わった」が18.3%、「やや変わった」が32.4%という回答となりました。 Q9.倉庫・物流業務を行う中でミスが発生した後、業務ミス防止への優先度や予算は変わりましたか。 ・とても変わった：18.3%・やや変わった：32.4%・あまり変わらなかった：36.6%・全く変わらなかった：8.5%・わからない/答えられない：4.2% まとめ 今回は、倉庫・物流・製造業の現場責任者・担当者107名を対象に、業務ミスに関する課題調査を実施しました。 まず、2024年問題に向けた取り組みについて約半数が「進んでいる」と回答しており、具体的な取り組みとしては、「入出庫管理の効率化」や「検査業務の効率化」などが挙げられています。また約7割が倉庫・物流業務を行う中では「ミスがよく発生する」と回答しており、「ピッキングミス」「数量のカウントミス」が多く発生していることが分かりました。その原因としては、「手作業への依存度が高いから」が最多となりました。また、ミスが発生した後の対応によって、本来の業務時間が奪われたり、クレーム処理などの皺寄せがいくことが明らかになりました。 この調査から、業務ミスの主な原因は「手作業への依存度が高い」ことであり、これが効率性と品質に影響を与えていることが明らかになりました。ミスが発生した後の対応により、本来の業務時間や信頼関係に大きな影響が出ていることも分かり、手作業へ依存する事のデメリットが浮き彫りになりました。紙の電子帳簿の電子化などで手作業からの脱却をし、ミスが発生しない職場作りを目指してみてはいかがでしょうか。 ▼本調査のレポートダウンロードはこちら i-Reporterについて i-Reporterは国内シェアNo.1の現場帳票ペーパーレス化ソリューションです(※1)。使い慣れた現場の紙帳票がそのままデジタル化できるので、誰でも簡単に利⽤できます。電⼦帳票はノーコードで簡単に作成・修正ができるのでプログラミング知識が無い⽅でも安⼼。紙ならではのミス・漏れ、ダブルチェック・集計・転記の煩わしさを解決します。 【物流業界の生産性と作業精度向上に貢献】現場帳票電子化ソリューション「i-Reporter」で、現場作業の効率化を実現！・大量のスキャン作業もスピーディに対応、読込み時間の大幅削減・多様な作業員でも使いやすい直感操作で、誰もが高精度の業務を実行・未経験者の迅速な育成をサポート、直感的なデジタル帳票で作業ミス減少 →現場帳票電子化ソリューション「i-Reporter」資料ダウンロードはこちら 【i-Repo Scanについて】iPhoneやiPadを用いて、複数バーコードを一括・連続スキャンできるアプリケーションです。在庫管理業務（棚卸、入出庫、ピッキング等）の効率化や、誤投入や誤配送を防止します。バーコードの読み取り画面はExcelを用いて簡単に作成できます。読み取りデータを在庫管理システム等とリアルタイム連携することも可能です。▼i-Repo Scanの特徴5選①大量のバーコード読み取り作業を超高速化！複数のバーコードを一括＆連続で読み取れる②条件に一致しないバーコードを判別！作業のミスを防止③大量のバーコードでも読み取り漏れをゼロに！読み取り済みのバーコード上には数字を表示④在庫棚卸や入出庫など、数量を正確かつ効率的にカウントするための専用UI⑤専用のハンディターミナル不要⑥全世界で革新的バーコードソリューションを提供するSCANDIT社 との共同開発だから高速＆高精度 ▼i-Repo Scanサイトhttps://i-reporter.jp/scan/ 複数バーコードを一括＆連続で読み取る「i-Repo Scan」の資料ダウンロードはこちら i-Reporterと各種のi-Repoファミリー製品は、ノーコード『現場DXプラットフォーム』としてお客様の現場DXの実現を支援します。 ＜出展情報＞富士キメラ総研 2023年8月発行2023 SX／GXによって実現するサステナビリティ／ESG支援関連市場の現状と将来展望ⅡーAー10 現場帳票ペーパレス化ソリューション 市場占有率【数量】48.4％・【金額】37.5％ ▼製品サイトはこちら よくある質問（FAQ) 倉庫・物流業務で最も多く発生するミスは何ですか？ 今回の調査では、「ピッキングミス」が69.0%で最多となり、次いで「数量のカウントミス」が57.7%、「在庫管理表と実在庫数のずれ」が52.1%と続きました。いずれも手作業に依存した業務で起きやすいミスであり、デジタル化やバーコードスキャンの活用によって大幅に削減できる可能性があります。 倉庫・物流業務でミスが起きる主な原因は何ですか？ 最も多い原因は「手作業への依存度が高いから」で63.4%を占めました。次いで「作業プロセスが複雑だから」と「出荷時のチェック項目が多いから」がそれぞれ46.5%、「長時間勤務や高い負荷による疲労」が45.1%と続きます。手作業への依存が根本的な課題であり、業務のデジタル化・自動化が有効な対策となります。 ミスが発生した場合、どのような影響やコストが生じますか？ 調査によると、「ミスへの対応により本来の業務時間が奪われる」が56.1%で最多となり、次いで「クレーム処理への対応」が46.7%、「運送会社との信頼関係悪化」や「納期の遅延」がそれぞれ32.7%と続きました。ミスは単発のトラブルにとどまらず、業務効率の低下や取引先との関係悪化など、広範囲にわたる二次的なコストを生む点が深刻です。 2024年問題に向けて、どのような取り組みが進んでいますか？ 取り組みが進んでいると回答した企業の具体的な施策としては、「入出庫管理の効率化」が58.0%で最多となり、「検査業務の効率化」と「労働環境・条件の改善」がそれぞれ50.0%、「作業工数の把握・見える化」が48.0%と続きました。一方で、約半数はまだ取り組みが進んでいないと回答しており、業界全体としてDX推進の加速が求められています。 ミス防止のためにどのような対策が有効ですか？ ミスの主因が手作業への依存にある以上、紙帳票のデジタル化やバーコードを活用したスキャンシステムの導入が根本的な対策となります。電子帳票システムを活用することで、記入ミスや転記ミス、書類の紛失を防止できます。またバーコードの一括・連続スキャンに対応したアプリを導入することで、ピッキングミスや数量カウントミスの大幅な削減が期待できます。
目次
顧客のニーズが多様化・細分化した現代において、ビジネスの更なる効率化が求められています。
その中でも、製造から顧客の手元に商品が届くまでのスピードをいかに迅速にできるかが大きな課題となっています。
このスピードを一般的にはリードタイムと言います。
リードタイムについては、主に製造業や流通業でリードタイム短縮の取り組みが行われていましたが
顧客ニーズの多様化によって全ての産業でリードタイムを重視するようになりました。
ものづくりの現場においては、昔から標準作業時間によって管理を行ってきました。
一方現場以外の管理業務などにおいては、標準作業時間が明確にされていない場合が多く
効率化を行ってもリードタイム短縮になっているのかはっきりしないということがあります。
そこで今回は、管理業務の中でも報告書作成のリードタイム短縮について説明します。
リードタイムとは
リードタイムとして有名なのが、トヨタ生産方式のジャストインタイムです。
ジャストインタイムは「必要な物を、必要な時に、必要な量だけ」供給することで、リードタイムの理想形とも言えます。
しかし現実は、製品を組み立てる時間や組み立てた製品を運搬する時間があるため、リードタイムが必要です。
ジャストインタイムでは、必要な時間を最小限にするための工夫を行っているのです。
これは現場におけるリードタイムですが、一般的なビジネスにおいても
企画・開発から物流・販売までの全ての工程にリードタイムという言葉が使われます。
リードタイムは現場だけのものではないということを覚えておきましょう。
リードタイムを短縮する理由
あらゆるビジネスにおいて共通の課題がリードタイムの短縮です。
ここでは、リードタイムを短縮する理由について説明します。
人員・在庫数の削減
リードタイム短縮の理想形がジャストインタイムですが
本当のジャストインタイムが実現できれば、無駄な人件費や在庫数は不要となります。
しかし現実はそうはいきません。ジャストインタイムを実現するために、作業者を配置し在庫を持つ必要があります。
ジャストインタイムにおけるリードタイム短縮では、各工程における作業を効率化し
最低限の在庫を持つことで実現しているのです。
作業の効率化と在庫数を最小限にすることによって、コスト削減が図れ、事業利益の確保につながります。
機会損失の減少
営業の仕事では、顧客が製品を必要としている時に製品を売り込む必要があります。
どんなに良い商品でも、顧客が必要とする時期に必要な量を供給できなければ意味がありません。
そのため、顧客が希望する時期に必要な量を納品するためにも、リードタイム短縮が必要なのです。
そうしないと、せっかくのビジネスチャンスを逃すことになります。
業務効率の見える化
リードタイム短縮を行うためには、事前に作業標準を作成する必要があります。
そもそも業務のやり方がバラバラだと、作業にかかる工数もまちまちになります。
特に事務作業や管理業務の場合、似たような作業を繰り返し行うことはあっても
まったく同じ作業を繰り返し行うことは少ないのではないでしょうか。
代表的な例として報告書作成があります。
報告書を作成する作業は繰り返し行いますが、まったく同じ報告書を作成することはないでしょう。
報告書の内容が違えば、作成や確認する工数も違ってくるからです。
定期報告する報告書を作成する場合、定型の書式を作成して効率化を図っている会社は多いことでしょう。
しかし、不具合報告書のような不定期に発生する報告書を作成する場合は
定型の書式があったとしても、中身を作成するのに時間がかかります。
いずれにしても、業務のリードタイム短縮を行うことによって
報告書の作成だけではなく様々な業務の効率が見えるようになります。
報告書を現場で完結させるメリット
リードタイムを短縮することで、会社は企業収益アップにつながります。
しかし、リードタイムの短縮に取り組みにくい業務もあります。先ほどでも述べた報告書の作成などがそれに当たります。
ここでは、建築現場を想定して報告書を現場で完結させるメリットについて説明します。
定期報告と不定期報告
建築現場では、現場の状況を定期的に報告する場合と不定期に報告する場合があります。
定期的に報告する内容として、作業日報や週報などがあります。
一方、不定期に報告する内容として、作業変更連絡や不具合報告などがあります。
建築現場においても、定期報告する報告書は定型の帳票を使って行います。
不定期報告する場合も、ある程度これまでの経験を踏まえて定型の帳票を用意していることが多いでしょう。
しかし不具合報告書については、不具合の内容によって書き方も変わってきます。
不具合報告書が工事関係者のみに報告する場合と、施主まで報告しなければならない場合では
同じ書式の報告書というわけにはいかないでしょう。
現場の情報は現場にある
報告する相手によって報告書の書式が変わります。
しかし、報告書の情報については書式が変わったとしても同じものです。
更にその情報は全て現場にあります。
そこで、報告書作成を現場で完結できれば、全体としてのリードタイムを短縮することができ
業務効率の向上になるのではないでしょうか。
不具合報告書を作成することになった場合
現場にいる現場責任者と事務所にいる工事担当者とで作成することとなるでしょう。
そして、現場責任者から情報をもらい、工事担当者が作成することになります。
不具合報告書を作成する場合に重要なのが現状把握です。
現状把握が正しく行われないと、原因が特定できずにどのような対策を行えば良いかが決まりません。
工事担当者は不具合の状況を把握するために、現場監督者と何度も連絡を取り合うことでしょう。
このようなことを行っていては、不具合報告書作成のリードタイムは短縮できません。
現場の状況を正しく素早く共有することが、報告書作成におけるリードタイム短縮のポイントとなります。
まとめ
建築現場に限らず、情報をリアルタイムに共有することは、リードタイムを短縮する手段の一つです。
営業においても顧客から納期を聞かれた時に、工場の生産状況を確認しその場で回答できるのと
一度持ち帰ってから回答するのでは大きな違いがあります。
現在はIT技術の普及により、多くのデータをリアルタイムに共有することが容易に行えます。
現場としての報告も写真などを活用して報告できれば、その場で報告作業が完結できるのです。
リアルタイムに情報共有する上で注意してもらいたい点として
現場に情報があるからと言って、全て現場まかせということにならないようにしましょう。
全てを現場まかせにすると現場での作業がオーバーフローして、逆に必要な時に必要な情報が得られない可能性があります。
リードタイム短縮は、一部の作業だけが短縮されても、全体の時間が短縮されなければ意味がないのです。
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