梱包作業を効率化するコツは？現場でよくある課題や改善策

「梱包作業」は、製造品を適切な包装材に詰め、配送時に耐えうる状態に整え、顧客に万全の状態で届けるという、物流の要となる工程です。

その目的は、輸送中の衝撃や振動から商品を保護し、顧客に万全の状態で届けること。製品のサイズや形状、重量に応じて適切な梱包材や緩衝材を用意し、丁寧に行う必要があります。

しかし、多くの現場では「出荷遅延」「ミス発生」「品質のばらつき」といった課題を抱えています。本記事では、物流・倉庫会社運営者様、製造業の現場責任者様向けに、梱包作業を効率化し、品質を向上させるための具体的なコツと改善策を徹底解説します。

梱包作業に関連した主な業務

梱包作業は、単に製品を箱詰めするだけでなく、それに関連する複数の工程と連携して行われます。ここからは、梱包作業の前後で発生する主な作業内容についてご紹介します。

製品の検品作業

配送時に、商品に破損や不良品がないかをチェックする作業です。

製品の種類によって、外観に傷や汚れがないかを確認する外観検査、正しく動作するかをチェックする動作確認、食品などで異物混入がないかを見る異物混入のチェックなどが行われます。

検品作業を正確に行うことが、不良品が出荷されて顧客からのクレームにつながるのを防ぐ最初の砦となります。

仕分け作業

ピッキングされた製品を出荷先や配送ルート、配送時間帯などの条件に応じてグループ分けする作業です。

仕分け作業が正確かつ迅速に行われることで、後の梱包や発送作業がスムーズに進み、物流全体の流れを最適化できます。

ピッキング作業

出荷指示書や伝票に基づき、倉庫内の棚から指定された商品や部品を探し出し、集めてくる作業です。ピッキングの作業効率は、梱包作業のスピードに直結します。

誤った製品を集めてしまうと、梱包ミスや出荷遅延の原因となるため、正確性が非常に重要です。

伝票貼りやシール貼り

梱包された荷物の表面に、出荷先の住所や追跡番号などが記載された配送時伝票や、内容物を示す製品シール、取り扱い上の注意を促すケアマークシールなどを貼り付ける作業です。

伝票の貼り間違いは重大な配送トラブルにつながるため、正確性が求められます。

梱包作業の現場でよくある課題

梱包作業を効率化し、品質を向上させるためには、まず現場が抱えている具体的な課題を把握するのが重要です。ここでは、多くの現場で共通して見られる課題について解説します。

非効率な動線による生産性の低下

梱包作業を行う作業者の移動の経路（動線）が非効率だと、生産性が大きく低下します。具体的には、作業者が梱包材、製品、伝票などを、作業台から離れた場所へ何度も取りに行くことで、無駄な移動が発生しやすいです。

資材や製品の置き場がバラバラで整理されていない場合、1件あたりの処理時間が増加し、これが積もり積もって出荷の遅れや作業者の疲労につながってしまいます。

作業の属人化と教育不足

梱包作業は、特に熟練者の「経験と感覚」に依存している現場も少なくありません。結果として、特定のベテラン作業者しか高いスピードや品質で作業ができない、といった作業の属人化が発生します。

新人が同じ作業をしてもスピードや品質に大きな差が出てしまい、現場全体の安定した出荷品質を維持するのが難しくなるケースもあります。

梱包ミス

目視確認に頼ったピッキングや梱包は、人間の判断に頼るため、どうしてもヒューマンエラーが発生しやすいのが現状です。

製品の入れ間違いや数量の取り違えが発生すると、出荷ミスとなって顧客からのクレームや返品対応が発生し、結果的にコストの増加につながります。

梱包品質のばらつき

同じ製品を梱包する際でも、作業者によってガムテープの貼り方や緩衝材の使用量、製品の詰め方などが異なる場合があります。

梱包品質のばらつきは、製品の保護レベルにも差を生み、配送中の破損や顧客からのクレームにつながる原因の一つとなるでしょう。

労働環境と安全管理の不徹底

梱包作業は長時間の立ち作業や、同じ動作の繰り返しが多い業務です。これらは、作業者の集中力の低下や身体的な負担を引き起こすおそれがあります。

また、カッターなどの刃物や重量物の取り扱いが多いため、安全管理が徹底されていない現場では、小さな事故や怪我も起こりやすいです。

管理・システム連携の遅れ

在庫情報や出荷データがリアルタイムで連携しない場合、二重出荷や欠品が発生するリスクが高まります。

また、紙のチェックリストや手作業での記録管理を行っている場合、作業履歴の追跡（トレーサビリティ）が困難になり、品質トラブルが発生した際の原因特定に時間がかかってしまうでしょう。

梱包作業を効率化する具体的な改善策

前述した課題を解決し、梱包作業を効率化するためには、具体的な対策を講じる必要があります。ここでは、現場ですぐに実行できる改善策を段階的にご紹介します。

作業環境の改善

梱包作業の効率化と品質安定化の成否は、作業者の能力だけでなく、作業の基盤となる環境によって大きく左右されます。非効率な動線、乱雑な資材の配置、無理な姿勢での作業は、知らず知らずのうちに作業者の疲労を蓄積させ、生産性の低下やヒューマンエラー、さらには安全リスクを招く根本原因となります。

5Sの徹底

整理・整頓・清掃・清潔・躾を徹底し、常に誰でも作業しやすい環境を維持します。不要な物をなくし、必要な物を決まった場所に置くことで、探す手間が省けるだけでなく、作業スペースが広がり、安全性も向上します。

動線の見直し

梱包資材の配置場所から梱包後の製品を置く場所まで、作業者の移動距離が短くなるようにレイアウトを変更します。

一連の作業がスムーズに流れるU字型やL字型などのレイアウトは、作業効率を大幅に向上させるために効果的です。

作業台の最適化

作業者の身長に合わせて高さを調整できる作業台を導入したり、必要な道具を手の届く範囲に配置したりします。

これにより、無理な姿勢での作業を防ぎ、身体的な負担を軽減し、結果として作業スピードの向上を実現できます。

作業の標準化

誰が作業しても同じ品質を保てるように、ルールと手順を明確にすることで、作業の属人化を防ぎ、品質のばらつきを抑制します。

マニュアルの作成

製品の種類ごとに、梱包の手順、使用する資材、注意点などを写真や図を多用し、分かりやすくまとめたマニュアルを作成します。

これにより、新人でも短期間で戦力になり、作業品質のばらつきを防ぐことが可能です。

ダブルチェック体制の構築

製品の入れ間違いや数量ミスといったヒューマンエラーを防ぐため、梱包担当者とは別の担当者が最終確認を行う体制を築きます。

さらに、バーコードリーダーなどを使って機械的にチェックする方法も、人の目に頼るよりもはるかに有効です。

近年では、専用のハンディターミナルを不要とし、スマートフォンやタブレットのカメラで大量のバーコードを一括で読み取り、正確な照合を可能にするツールも登場しています。

例えば、現場帳票システム「i-Reporter」と連携可能なi-Repo Scanのようなツールを活用することで、より確実なダブルチェック体制を安価に構築できます。

i-Repo Scanについて詳しくはこちら

定期的な研修

定期的に梱包作業の研修会を開き、作業手順の再確認や、現場で発見された新しい改善点の共有を行います。これにより、現場全体のスキルアップと意識統一が図れ、品質向上に繋がるでしょう。

自動化機器・省力化ツールの活用

機械やシステムの力を借りて、作業の負担を根本的に減らすことで、人的ミスを減らし、安定した生産性を確保します。

梱包機器の導入
梱包作業の一部を自動化することで、作業スピードを向上させ、品質のばらつきを抑制できます。

• 製函機（せいかんき）：段ボールを自動で組み立てる
• 封函機（ふうかんき）：段ボールに自動でテープを貼る
• 緩衝材製造機：必要な量の緩衝材をその場ですばやく作れる

倉庫管理システム（WMS）の活用

ハンディターミナルやタブレットなどを使って在庫管理やピッキング作業をデジタル化します。これにより、製品の入れ間違いや数量ミスといったヒューマンエラーを大幅に削減できます。

帳票の電子化を推進

紙の伝票や出荷指示書、検品チェックリストをデジタル化します。梱包指示や検品内容をタブレットなどの端末上でリアルタイムに共有・更新できるようになり、紙の記入ミスや伝票紛失によるトラブルを防止できます。

デジタル活用で実現する梱包作業の抜本的改善

梱包作業を根本から効率化するには、これまで述べてきたように、作業の基盤となる動線や作業環境の見直し、そして作業フローの「見える化」や「標準化」が欠かせません。

作業ミスを減らし、品質を一定に保つためには、誰でも同じように作業できるルールと仕組みを構築し、それを確実に守れる体制が大切です。

倉庫作業の現場では、「マニュアルがバラバラで現場ごとにやり方が違う…」「作業記録が紙で管理されていて集計も大変…」「品質トラブルの原因が特定できない…」といったさまざまな課題を抱え、人手不足の状況下で作業者に大きな負担がかかっています。

こうした現場の課題を解決し、梱包作業の標準化とトレーサビリティを確立するのが、現場帳システム「i-Reporter」です。

i-Reporterなら、これまで紙で運用していた作業手順書やチェックリストを、そのままのレイアウトで電子化し、タブレットで確認・入力できます。

• 作業標準の統一：全現場で最新かつ統一された電子マニュアルを参照できるため、作業品質のばらつきを解消。
• リアルタイム管理：作業指示や進捗状況がPCや管理画面上でリアルタイムに把握でき、遅れをすぐに検知。
• ミス防止：入力必須項目や自動計算機能により、記入漏れや計算ミスを防止。
• トレーサビリティ：いつ、誰が、何を、どのように梱包したかという作業履歴をデータとして確実に蓄積。

i-Reporterは、梱包作業を含むすべての現場作業のデジタル化を推進し、貴社の物流・製造現場における生産性向上と品質安定化に大きく貢献します。

i-Reporterについて、さらに詳しく知りたい方は、ぜひサービス紹介ページをご覧ください。