工場の安全対策の重要性とは？事故の要因と現場で実践できる具体例

工場の安全対策は、製造業の持続的な経営にとって最優先の課題です。現場の作業には常に危険が潜んでおり、「事故は発生するもの」という前提に立った対策が欠かせません。

本記事では、工場でなぜ安全対策の強化が求められているのかという背景から、事故を引き起こす主な要因、そして現場で今日から実践できる具体的な対策を徹底解説します。労働災害をゼロにする工場を目指すための指針として、本記事を役立ててください。

なぜ、工場で安全対策の強化が求められているのか？

工場の安全対策は、従業員の健康と命を守ることに直結します。事故の現状を把握し、企業が受ける深刻なダメージへの理解は、予防の取り組みを強化する第一歩になるでしょう。

工場での労働災害の現状

製造業における労働災害（休業4日以上の死傷災害）は、全産業の中でも高い割合を占めています。

厚生労働省の統計によると、転倒や動作の反動・無理な動作、墜落・転落、はさまれ・巻き込まれなどの災害が多く発生しています。近年は、ベテラン作業者の高齢化や、経験の浅い若手・外国人労働者が増加しており、作業の教育・指導体制の充実が課題です。

【参考】　「令和6年労働災害発生状況について」　（厚生労働省）

事故が起きると企業が受けるダメージ

労働災害は、従業員の命や健康を脅かすだけでなく、企業にとっても大きな打撃となります。主な影響は以下の通りです。
• 生産ラインの停止や納期遅延による経済的損失
• 取引先や顧客からの信用低下
• 行政による立入検査・改善命令
• SNSなどでの風評拡散による企業イメージの失墜
• 労働者のモチベーション低下や離職の増加

これらの影響は一過性ではなく、企業ブランドや採用活動にも長期的なダメージを与えかねません。事後対処ではなく「予防」を前提としたリスクマネジメントが不可欠です。

法令で求められる安全対策の位置づけ

日本では、労働安全衛生法をはじめとする関連法令により、事業者には安全管理義務が課されています。主な内容は以下の通りです。

• 安全衛生管理体制の構築：安全管理者・衛生管理者・産業医などの選任
• リスクアセスメントの実施：危険有害要因を特定し、予防措置を講じる
• 安全教育の実施：雇入れ時・作業内容変更時などの安全衛生教育
• 設備や機械の安全確保：覆い・囲いなどの防護措置や動力遮断装置の設置
• 事故発生時の報告義務：労働基準監督署への速やかな報告

法令遵守だけでなく、ISO45001といった国際基準を導入する企業も増えています。これはグローバルサプライチェーン上での信頼性向上にもつながります。

工場で事故が起こる主な要因

工場で事故が起こる要因は、危険な機械によるものだけではありません。人の行動や管理体制の不備など、複数の要因が複合的に絡み合って発生します。ここでは、事故を生み出す3つの主な要因を解説します。

物理的要因

物理的要因は、工場の作業環境そのものに起因するものです。機械設備や作業スペース、周囲の環境が安全基準を満たしていない場合、事故のリスクが高まります。

【主な要因の例】
• プレス機やコンベアなど、可動部への巻き込まれ
• 床の油や水による転倒・滑倒
• 高温・高圧・騒音・粉塵・有害ガスなどによる身体的被害
• 電気設備の漏電による感電

人的要因

人的要因は、作業者自身の行動・判断ミス・心理状態に起因します。人の不注意や思い込み、焦り、慣れが事故につながるケースが多く見られます。長年の経験から危険を軽視する慣れも、事故の引き金となる要因です。

【主な要因の例】
• 手順を省略する・ルールを守らない
• 作業中の集中力低下や疲労
• 安全装備（手袋・ヘルメットなど）の未着用
• 経験不足や教育不十分による誤操作
• チーム間の連携やコミュニケーション不足

管理上の要因

管理上の要因は、会社や現場の安全管理体制・運用ルールの不備に起因します。物理的・人的対策があっても、組織的に管理されていなければ効果が持続しにくい点が特徴です。

【主な要因の例】
• 安全衛生管理者・責任者の選任不足
• リスクアセスメントの未実施や更新漏れ
• 事故・ヒヤリハット情報の共有不足
• 点検記録や教育履歴の管理不備
• 改善提案が現場で止まってしまう組織風土

現場で実践できる！工場の安全対策の具体例

工場の安全対策は、法令で求められる最低限の基準を満たすだけでなく、現場で働く人が自発的に取り組める具体的な活動が不可欠です。ここからは、すぐに実践できる対策を紹介します。

安全作業マニュアルの整備

作業手順を「一目で分かる」ように写真や図を使ってわかりやすく作成し、現場に共有します。新入社員やベテラン問わず作業ルールを徹底できるようにすることが目的です。

曖昧な手順や危険な行動を排除し、作業のバラつきをなくす仕組みを作ります。

5S活動の徹底

5Sは、「整理・整頓・清掃・清潔・躾」の頭文字を取った活動です。職場の整理整頓を徹底して通路の障害物をなくし、転倒や巻き込みのリスクを減少させます。

清掃を継続し、機械の油漏れなどの異常の早期発見にもつながるでしょう。5Sは、事故の原因となる物理的要因の多くを解消する基本となります。

危険予知訓練（KYT）

KYTは、チームで現場の潜在的な危険を洗い出し、共有・対策を検討する訓練です。作業の中に潜む「かもしれない」という危険を予知し、対処の意識を高めます。定期的に訓練を行うことで安全意識を高め、事故防止につなげます。

設備・機械の定期点検・保全

安全装置の設置や機械の故障予防点検をルール化し、異常を早期発見します。機械の故障による巻き込み事故を未然に防ぐとともに、設備の寿命を延ばす効果もあります。点検記録を確実に残す仕組みが重要です。

ヒヤリハット事例の記録と共有

事故には至らなかったが危険を感じた事例を全員で共有しましょう。ハインリッヒの法則が示唆するように、軽微なミスの裏には重大な事故が潜んでいます。

ヒヤリハットの情報を集約し、似た状況への再発防止が極めて重要です。

作業環境の改善

換気・照明・温度管理などの最適化を図り、作業者の集中力を維持します。また、安全装置や防護柵の設置、床への滑り止め加工なども効果的です。転倒事故のリスクを減らすことは、工場の安全の基本となります。

安全教育の継続実施

安全ルールの重要性を伝える研修や、新しい設備導入時の教育を定期的に実施します。知識のアップデートを図り、安全意識を高めます。座学だけでなく、実践的な訓練を取り入れるのも大切です。

健康管理・休憩の推奨

作業者の健康状態を把握し、無理な長時間労働を避けるとともに、十分な休憩と水分補給の時間を確保することで、集中力低下によるミスを防ぎます。人の疲労は事故の大きな要因となります。

危険エリアの明確化と立ち入り制限

フォークリフトなどの動線を分離し、柵や標識で危険区域を区画します。作業者が不用意に入らないようにすることで事故を防ぎます。

安全意識を高めるポスター・標語の掲示

工場内の目立つ場所に安全推進者を写真入りで掲示したり、安全標語を掲示したりすることで、常に安全意識の向上を心掛けます。

工場安全対策の効果を最大化するデータ活用の仕組み

工場の安全対策は、一度ルールを整備しただけでは終わりではありません。継続的に「見える化」し、改善を積み重ねる仕組みが重要です。点検記録やヒヤリハット報告、作業手順の遵守状況など、現場のデータを活かし続けることが安全レベルを高めます。

紙の帳票や手書きチェックシートでは、記録の抜け漏れや共有の遅れが発生しやすく、せっかくの安全活動が十分に活かされない場合もあります。そこで役立つのが、現場の帳票入力をデジタル化する「i-Reporter」です。

i-Reporterの導入が工場の安全管理にもたらす効果

i-Reporterを導入することで、工場の安全管理に以下の4点で大きな効果がもたらされます。
• 記録の正確性向上
• 情報のリアルタイム共有
• 履歴管理の容易化
• 写真・動画を使った指導

これらのデジタルな仕組みにより、現場の負担を増やさずに安全活動の質を向上させ、労働災害の発生を低減させる仕組みづくりを支援します。

参考：i-Reporter