製造現場においてもっとも気を付けるべきことは、作業者による事故の防止です。多くの事故は突発的なものではなく、「ヒヤリハット」と呼ばれる危険の兆候を見逃…
この記事の要点
- 製造業のミスは多品種少量生産で確認項目が増え、作業者依存の工程で発生しやすい
- ミスの原因はヒューマンエラーと作業環境・設備の問題の2種類に大別され、互いに影響し合う
- ヒューマンエラー対策はマニュアルの再構築・チェックリストの活用・健康状態の把握が有効
- 作業環境の見直しとバーコード管理により設備・センサー起因のミスを効果的に防止できる
- ミスをヒューマンエラーで片付けず根本原因を分析し人的・設備両面で対策することが重要
目次
私生活においても、うっかりしてミスをすることがあるかもしれません。仕事でも同様です。
設備の操作や検査の目視確認など、作業者に依存する工程が多い場合は、ミスが発生する可能性がさらに高くなりやすいです。
不良品の流出や市場クレームを避けるためにも、「ポカミス」対策は確実に実施しておきたいところです。
今回は、製造業における「ポカミス」を防ぐための原因と対策について説明します。
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製造業のミスの原因
昔のように同じ製品を大量生産している時代は、作業者が覚える作業もシンプルでした。
しかし、近年の製造業では、多品種少量生産が求められています。当時と比べ、製造時の確認項目は増えてきています。
それを昔のように作業者に依存する方法で生産していては、「ポカミス」がおこりやすいと言えます。
現在では製造業における自動化が進み、ロボットなどを導入して、作業者が起こしやすいミスを防止しています。
しかしそれでもミスは発生するのです。そのミスの原因について説明します。
ヒューマンエラーによるミス
製造工程の自動化が進んだとしても、全てを自動化できているところは多くありません。
一般的に、重量物を扱う工程や繰り返し精度が求められる一部の工程でロボットなどの設備が導入されています。
しかし、ロボットが行う工程の前後で作業者が材料や部品を供給している場合、作業者の供給ミスによってトラブルが発生します。
供給作業については、マニュアルで手順が決められており、手順通りに作業を行えばミスは起きないはずですが、作業が慣れてくると自己流の作業を行ってしまい、マニュアルで決められている確認を飛ばしてしまうことがあります。
作業者に対しては、作業を間違えないように教育や訓練を行うのですが、人間である以上、疲労や緊張などによりミスを発生させてしまうのです。
作業環境や設備によるミス
作業環境や設備から誘発されるミスがあります。
過酷な作業環境下においては、機械にも負担が掛かります。
例えば、鉄を溶かす設備の近くは100度を超えることがあります。
そのような場所に、十分な熱対策をせずに設備を設置すると、熱の影響を受け故障または誤作動の原因も招きます。
また、粉じんが空中に舞っているようなところでは、ロボットの駆動部に異物が入り込んで、動作不良を発生させてしまいます。
その上、部品を判別するための現品表にホコリが積もって、文字などが読めなくなることもあります。
特に粉じんやホコリについては、バーコードやQRコードの上に乗ってしまうと、読み取りエラーが発生します。
作業環境を管理していないと、思いもよらない設備トラブルが発生してしまうのです。
ヒューマンエラーによるミスの対策
製造現場でミスの再発を防止するためには、徹底的な原因分析が大切です。
ミスの原因分析を行う場合、ヒューマンエラーばかりに注目されがちですが、作業ミスを単なるヒューマンエラーとして片付けてしまうと、同じミスを再発する可能性が高くなります。
ミスを防止するためには、なぜヒューマンエラーが起きたのかを分析しなければなりません。
ここでは、ヒューマンエラーに対するミスの防止について説明します。
マニュアルの再構築
マニュアル通り作業をしていなくてミスが発生した場合は、マニュアルの再構築を検討します。
作業者自身になぜ手順が守れなかったのかについて聞き取りを行います。
例えば、部品Aを組み付けてから部品Bを取り付けるようにマニュアルに記載しているとして、実際作業をする上では部品Bを取り付けてから部品Aを組み付けた方がやりやすかった場合、どうでしょうか？
作業者は作業しやすい方法を選んでしまうかもしれません。
しかし品質上、部品Aを組み付けてから部品Bを取り付けないといけないのであれば、マニュアルに組み付け順序の重要性を記載しておくことがポイントとなります。
マニュアルが単なる手順書である場合、作業のポイントや品質のポイントを追加することで、作業者が組み付け順序の重要性があることを理解できるため、作業性だけで手順を変える可能性は低くなるでしょう。
マニュアルを再構築する場合、作業手順と作業要領を明文化した書類を合わせて運用すると良いでしょう。
チェックリストによる防止
工程によっては、たくさんの部品の中から正しい部品を選んで、組み付けなければならない作業もあるでしょう。
選択する部品の種類が2個や3個程度であれば間違える可能性も少ないかもしれませんが、10個もある場合は間違えやすくなるのも当然です。
そのような間違いを防止するために、チェックリストを活用する方法があります。
工程に流れて来る順番通りの部品リストを事前に用意しておいて、組み付けた部品を順番にチェックしながら確認します。
しっかりと確認を行えればミスは無くなりますが、作業者への負担は大きいため、部品選択などについては設備を活用して行うと良いでしょう。
健康状態の把握
作業者は人間です。人間であれば体の調子が悪い日もあるでしょう。体の調子が悪いと、ミスを発生しやすくなります。
製造現場では、管理者や上司が毎朝作業者の体調を確認するようにしましょう。調子が悪そうな場合、作業者を交代させるなどの配慮が必要です。
設備によるミスの対策
作業者の負担となるミス防止対策がある場合は、設備でミスを防止する対策を検討します。ここでは、設備によるミスの防止について説明します。
作業環境の見直し
先ほどでも述べましたが、作業環境が悪いと設備によるトラブルの原因となります。
設備には、多くのセンサーが取り付けられています。
センサーの種類は、検出したいものによって異なりますが、光を利用したり、磁界を利用したりするものなどがあります。
特に繊細な検出が必要な場合、作業環境が影響することがあります。
バーコード管理
たくさんある部品からどの部品を選ぶのか、作業者に知らせることは、設備にとって得意な分野と言えます。
そして、それはバーコードなどの2次元コードを活用することで、作業ミスを防ぐことができます。
たくさんある部品を、バーコードを利用して管理することで、「入れ間違い」や「選び間違い」等のミスをその場で見つけることができます。
バーコードの読み取りについては、ハンディーターミナルなどの専用機器を使うことで、誰にでも簡単に操作できるため、作業の標準化が図れるでしょう。
そしてタブレット端末と連携することで、保管場所や商品に関する情報についてもその場で調べることができます。
バーコードとタブレット端末を活用することによって、ヒューマンエラーを防ぎ、初心者にも安心して作業を任せることができるのです。
まとめ
製造現場における「ポカミス」については、ヒューマンエラーとして片付けてしまっている場合は、発生原因を徹底的に分析して対策を行いましょう。
人的な対策のみで済ましてしまうと再発する可能性があるので、必要に応じて設備側の対策も検討するようにしましょう。
よくある質問（FAQ)
製造業でミス（ポカミス）が発生する主な原因は何ですか？
製造業のミスは主に2つの原因に大別されます。①ヒューマンエラー：近年の多品種少量生産により確認項目が増える中、作業に慣れると自己流の手順でマニュアルの確認を飛ばしてしまうことがあります。また疲労や緊張など人間的な要因によってもミスが生じます。②作業環境・設備の問題：過酷な環境下では設備にも負担がかかります。例えば高温環境での設備誤作動、粉じんによるロボット動作不良、ホコリによるバーコード読み取りエラーなどが典型例です。この2つの原因は互いに影響し合っており、どちらか一方だけを対策しても再発リスクが残ります。
ヒューマンエラーによるミスを防ぐにはどうすればよいですか？
ヒューマンエラー対策には主に3つの方法が有効です。①マニュアルの再構築：作業者がなぜ手順を守れなかったかを聞き取り、単なる手順書に作業のポイントや品質上の重要性を追加します。組み付け順序の理由が理解できれば、作業性だけで手順を変える可能性が低くなります。②チェックリストの活用：部品の種類が多い工程では、工程に流れてくる順番通りの部品リストを事前に用意し、組み付けた部品を順番に確認します。さらに設備を活用して部品選択を補助することでより効果的です。③健康状態の把握：管理者が毎朝作業者の体調を確認し、不調の場合は作業交代など適切な配慮を行います。体調不良はミスの発生率を高めるため、日常的な健康管理が重要です。
設備や作業環境に起因するミスを防ぐにはどうすればよいですか？
主に2つの対策が有効です。①作業環境の見直し：設備に取り付けられたセンサーは作業環境の影響を受けやすいため、環境管理が重要です。光センサーにホコリが積もると誤作動の原因となり、磁界センサーは金属片が近づくだけで反応します。環境改善が難しい場合はセンサーの使い方を工夫する必要があります。②バーコード管理の導入：多数の部品をバーコードや2次元コードで管理することで、入れ間違いや選び間違いをその場で検出できます。ハンディターミナルなどの専用機器を使えば誰でも簡単に操作でき、タブレット端末と連携することで保管場所や商品情報もその場で確認でき、作業の標準化と初心者でも安心して作業できる環境が整います。
ミスが発生した際の原因分析はどのように進めればよいですか？
ミスの原因分析では、ヒューマンエラーばかりに注目して「作業者のミス」として片付けてしまうと、同じミスが再発する可能性が高くなります。重要なのは「なぜヒューマンエラーが起きたのか」を深掘りして分析することです。作業者本人から手順を守れなかった理由を丁寧にヒアリングし、マニュアルの問題・作業環境の問題・設備の問題など、根本原因を特定します。人的な対策だけで済ませず、必要に応じて設備側の対策も組み合わせることが再発防止の鍵です。ヒューマンエラーと設備・環境の両面から原因を分析し、対策を講じることで、より確実なミス防止につながります。
多品種少量生産の現場でミスを防ぐための効果的な仕組みを教えてください。
多品種少量生産では確認項目が増えるため、作業者の記憶や判断に頼る方法ではミスが発生しやすくなります。効果的な仕組みとして以下が挙げられます。①作業手順と作業要領の明文化：マニュアルに手順だけでなく品質上の重要ポイントを記載し、作業者が各手順の意味を理解できるようにします。②チェックリストの整備：工程ごとに確認すべき項目を一覧化し、作業者が見落としなく確認できる環境を整えます。③バーコード・2次元コードの活用：部品の識別・管理をデジタル化することで、人の目に頼らない確認体制を構築します。④帳票の電子化：現場の記録をデジタル化することで、情報の正確性・共有スピード・トレーサビリティが向上し、ミスの早期発見と再発防止につながります。
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