工程管理とは？基本的な考え方や製造業における目的、方法、成功事例
目次
世の中は次第にデジタル化されており、生産性の高いハイテク工場のDXの導入率は非常に高くなっています。
工程管理のデジタル化について、
「導入したいが、具体的な方法がわからない」
「デジタル化を進めても、アナログ管理に慣れた従業員が使いこなせるか不安」
といった声をよく耳にします。
この記事では、工程管理の基本的な考え方から、具体的な方法、成功事例までを網羅的に解説します。
この記事を読むことで、工程管理の全体像を把握し、自社の現場でどのように活用すれば良いかのヒントが得られるでしょう。
工程管理とは？基本的な考え方
工程管理とは、製品が設計から出荷に至るまでの各工程を計画・監視し、品質・コスト・納期を最適化するマネジメント手法です。
工場で製品を製造する際には、いくつもの工程を並列して行っていますが、工程が一つでも停止すると全体の流れが止まってしまいます。
停止の理由は様々で、人員の欠員、機械の故障、原料の欠損、単純な操作ミスなどが考えられますが、多くの場合は工作設備のメンテナンス不足や数量の管理ミス、人員のトレーニング不足など些細なことが原因です。
ここでは、工程管理の基本的な考え方について解説します。
工程管理とは
工程管理とは、製造プロセス全体を計画・管理し、最適化する業務です。
工場での製品製造は多くの工程が並列するため、一つでも停止すると全体の流れが滞ります。
人員や機械、原料などの管理に加え、工程管理表で効率的な稼働を追求します。複雑な製品ほど工程は複雑化し、デジタル化が必要不可欠です。
具体的には、設計から出荷までを管理し、納品・品質・コストの最適化を目指します。
工程管理の3要素
工程管理は、以下の3つの要素で構成されています。
- 作業工程の策定
- 生産計画と負荷業務の管理
- 工程の進捗調整
工程管理は、製品製造に必要な作業を洗い出し、手順・期間・担当者を明確化する「作業工程の策定」という要素で構成されているのが特徴です。
また、納期や生産量目標を設定し、進捗や負荷状況を管理する「生産計画と負荷業務の管理」という要素も含まれます。
さらに、進捗状況を把握し、遅れや問題発生時に計画修正や人員再配置を行う「工程の進捗調整」という要素も重要です。
工程管理の基本的な考え方
工程管理の基本的な考え方は、「決められた条件のもとで、作業を計画的かつ効率的に進めること」にあり、具体的には以下の点が重要視されます。
- 計画性の重視
- 工程の可視化と標準化
- 柔軟な対応
- 継続的な改善
工程管理の基本的な考え方として、事前に綿密な計画を立てて作業の無駄を省き効率的な進行を可能にする「計画性の重視」が挙げられます。
また、各工程の作業内容や進捗状況をひと目で見える化し標準化することで問題点の早期発見や改善を容易にする「工程の見える化と標準化」も重要です。
計画通りに進まない場合に備えて柔軟な対応策を検討しておく「柔軟な対応」も必要となるでしょう。
そして、定期的に工程を見直し改善を繰り返すことで生産性の向上を目指す「継続的な改善」も工程管理の基本的な考え方の一つです。
工程管理と生産管理との違い
工程管理と生産管理は似た言葉ですが、管理範囲が異なることをご存じでしょうか。
工程管理は、特定の製造工程のみを対象とし、各工程の効率化、最適化、進捗管理などを主な業務とします。
一方、生産管理は生産ライン全体（受注から納品・出荷まで）を対象とし、原価管理、生産計画策定、材料調達、工程管理、出荷・在庫管理など、より広範な業務です。
つまり、工程管理は生産管理の一部として捉えられることが多いと言えます。
工程管理の目的
工程管理は、製造業において重要な役割を果たします。主な目的として、以下の5つが挙げられます。
• 納期の厳守
• 品質の確保
• コストの最適化
• 生産性の向上
• リスクの軽減
以下に、上記の5つの目的について解説します。
納期の厳守
工程管理は、各工程の進捗状況を把握し、計画通りに作業を完了させることで、納期を守ることを目的としています。
遅れが発生しそうな場合は、速やかに対策を講じることで、トラブルの発生を抑えやすくなるでしょう。
品質の確保
工程管理の目的の一つに品質向上があります。各工程で品質管理を徹底することで、不良品の発生を抑制し、製品やサービスの品質を維持することが可能です。
品質の高い製品を提供することは、顧客満足度の向上に直結します。
コストの最適化
工程管理におけるコスト最適化は、工程のムダを徹底的に排除し、効率的な作業フローを確立することで、生産コストの削減を目指します。
これは、企業の収益性を高め、市場における競争力を強化するために必要不可欠な要素です。
生産性の向上
工程管理は、生産性を向上させるために重要な役割を果たします。
適切な工程管理によって、作業の停滞や非効率な手順を排除し、生産性を高めることができるでしょう。
限られたリソースを最大限に活用することで、より多くの成果を生み出すことが可能になります。
リスクの軽減
リスク軽減は、予測可能なトラブルを事前に特定し、対策を講じることで、工程全体の安定性を高めることを目的とします。
例えば、ボトルネックとなる工程を特定し改善することで、作業遅延や品質低下を未然に防ぎ、スムーズな生産活動を支えるための重要な取り組みであると言えるでしょう。
工程管理の主な方法
工程管理の方法は、企業の規模や製品の特性などによって異なります。ここでは、代表的な方法として以下の3つを取り上げ、詳しく解説します。
• 紙やホワイトボードを使用する
• Excel（エクセル）を活用する
• 専用の工程管理システムを使用する
紙やホワイトボードを使用する
紙やホワイトボードを使った工程管理は、比較的低コストで導入できます。
しかし、リアルタイムな情報共有が難しく、過去データとの比較分析も容易ではありません。
進捗状況の共有に時間がかかり、伝達ミスも発生しやすいため、効率的な改善活動が困難になる場合があります。
小規模なプロジェクトなど、リアルタイム性やデータ分析の重要性が低い場合に適していると言えるでしょう。
Excel（エクセル）を活用する
Excelを活用した工程管理には、比較的低コストで導入できるというメリットがあります。Excelは多くの企業で既に導入されているソフトウェアです。
追加のライセンス費用などがかかりにくいため、専用のシステムを導入するよりもコストを抑えて工程管理を始めることができるでしょう。
また、Excelは表計算ソフトとして優れており、データの入力、整理、集計、グラフ作成などが容易に行えるため、データの管理や分析が容易に行えるというメリットもあります。
工程の進捗状況や実績などをデータとして蓄積し、分析することで、問題点の把握や改善策の検討に役立てることができるでしょう。スプレッドシートで工程計画を作成する方法も一般的です。
専用の工程管理システムを使用する
専用の工程管理システムを導入する主なメリットとして、複数のタスクのスケジュール、担当者、進行状況といった情報を一元的に可視化できます。
これにより、プロジェクト全体の状況をリアルタイムで把握し、問題点を早期に発見することが可能になるでしょう。
次に、リアルタイムでの情報共有が行えるため、関係者間のコミュニケーションが円滑になり、伝達ミスや情報の遅延を防ぐことができるというメリットもあります。
専用の工程管理システムは、より効率的な工程管理を実現し、生産性の向上やプロジェクトの成功に大きく貢献するでしょう。
工程管理の基本の流れ
工程管理は、生産性向上と人的ミス防止を目指し、計画(P)、実行(D)、評価(C)、改善(A)のPDCAサイクルに基づいて進められます。
具体的には、以下の各段階を経て改善を図ります。
• P：Planで計画
• D：Doで実行
• C：Checkで評価
• A：Actionで改善
複雑な製造現場においては、熟練者であってもミスを完全に防ぐことは困難です。
工程表作成（Plan）後の実行（Do）と評価（Check）を通じて問題点を明確にし、改善（Action）を繰り返すことで、作業員の負担を軽減し、事故のリスクを低減することができます。
特に、改善（Action）は生産ラインの安定化と効率化に不可欠なプロセスと言えるでしょう。
手書き、紙媒体での工程管理でおきがちなミス
手書きや紙媒体での工程管理は、情報共有や更新に手間がかかり、さまざまなミスが発生しやすいという課題があります。
ここからは、代表的な「伝達ミス」「書き換え・変換のミス」について見ていきましょう。
伝達ミス
工程管理は、ホワイトボードや黒板への手書きから始まりましたが、昭和時代には伝達ミスが頻発していました。
手書きの文字や曖昧な線による誤字脱字、読み間違いに加え、口頭指示による伝達不足が原因で確認作業も手間がかかり、非効率です。
その後、パソコンとコピーの普及により、印刷された工程計画表が登場し、手書きによる誤字脱字は減少しましたが、口頭指示やメモによる伝達ミスは依然として発生し、正確な情報伝達の課題は残りました。記入漏れも起こりがちです。
書き換え・変換のミス
Excelが登場し機能がアップデートされると、やがて工程管理にも使用できるようになり、視覚的に間違うことはほとんどなくなりました。
Excelは、マクロを組むと複雑で高度な工程管理ができる強力なツールなので、工程管理にエクセルを使用している会社は多いことでしょう。
しかし、多くの人がファイルにアクセスできるので、誰かがエクセルの内容を誤って書き換えるミスが起こることもあります。
そもそもエクセルは汎用的なアプリケーションなので、製造工程に特化したツールではありません。
そのため、リアルタイムで確認できないなどの限界もあり、複雑な製造工程があるメーカーの多くは、工程管理専用のソフトウェアを使用しています。
工程管理のデジタル化をスムーズに進めるためのポイント
工程管理のデジタル化は、情報共有の効率化やミスの削減など、多くのメリットをもたらします。
しかし、その導入を成功させるために、以下の3つが重要です。
• 自社に適したデジタルツールを選定する
• 従業員への教育・研修を行う
• 社内コミュニケーションを強化する
以下では、上記の3つのポイントについて詳しく解説していきます。
自社に適したデジタルツールを選定する
工程管理のデジタルツールを選ぶ際には、まず自社の工程管理に必要な機能を洗い出し、優先順位をつけることが重要です。
その上で、自社の独自のニーズに柔軟に対応できるカスタマイズ性を備えたツールを選定することが、デジタル化成功の鍵となります。既存システムとの連携も考慮しましょう。導入デメリットも理解しておく必要があります。
従業員への教育・研修を行う
新しいシステムや手法の導入を成功させるためには、従業員への適切な教育・研修が不可欠でしょう。
これにより、従業員は新しいツールやプロセスをスムーズに理解し、日々の業務に適用できるようになります。また、操作性の良いツールを選ぶことも重要です。
従業員の抵抗を減らし、早期にシステムを定着させることができます。
社内コミュニケーションを強化する
チーム内の連携強化は、工程管理を円滑に進める上で欠かせません。定期的なミーティングや情報共有の場を設けることで、各部署の作業員の進捗状況や課題を共有し、チーム全体の意識を高めることができます。
これにより、情報共有がスムーズになり、問題発生時の迅速な対応が可能となるため、工程の遅延や品質低下を防ぐことに繋がるでしょう。
工程管理のデジタル化に成功した事例
株式会社アドバンテストでは、半導体テストシステムの製造において、以前は毎朝の進捗会議、遠隔工場の進捗確認の手間、帳票作成に毎日1時間以上かかるなど、進捗管理に多くの課題を抱えていました。
これらの課題を解決するため、MESとi-Reporterを連携させ、以下の効果を得ました。
• 進捗状況をリアルタイムで把握可能
• 遠隔工場の進捗状況もひと目で確認可能
• 帳票作成の自動化による工数削減（1日1時間以上→0時間）
• 帳票のデジタル化による年間約2万枚の紙削減
• 蓄積データの分析による業務改善と新たな付加価値創造への活用
この結果、同社は進捗管理の大幅な効率化とコスト削減を実現しています。
工程管理の効率化には現場帳票電子化システム「i-Reporter」がおすすめ
製造業における工程管理は、計画から実行、評価、改善のサイクルを通じて生産性向上とリスク軽減を図る重要な業務です。
デジタル化が進む現代において、中小企業では導入へのハードルを感じる声も少なくありません。
この記事では、工程管理の基本からデジタル化のポイント、成功事例までを解説しました。
工程管理の効率化には、現場帳票電子化システム「i-Reporter」がおすすめです。
仕掛品の所在地把握や帳票の自動移動など、工程管理を効率化する多彩な機能を備えています。
導入により、リアルタイムな進捗把握、工数削減、ペーパーレス化によるコスト削減など、多くの効果が期待できます。
デジタル化を検討されている方は、ぜひ「i-Reporter」の資料をご請求ください。
