目視検査とは？検査を行うタイミングや効果的に行うためのコツ

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  工場の品質管理とは？仕事内容や種類・品質保証との違いを解説

  製造業の現場では、納期を守りつつ質の高い製品を提供し続けなければなりません。不良品やミスが多発すると、顧客からの信頼低下につながるおそれがあります。そのような事態を防ぐために重要なのが「品質管理」と呼ばれる作業です。 今回は、工場における品質管理の基礎知識や業務内容、関連資格・規格について解説します。品質管理業務を改善するための手法やアイデアもご紹介しますので、ぜひ参考にしてください。 ＼QDCの観点から品質改善に取り組むヒントを実例とともに紹介／ 工場における品質管理とは？ 品質管理は、商品の製造プロセスにおいて品質に関する問題点や課題を可視化し、不良品の削減や生産効率の向上を実現するために欠かせない作業です。こちらでは、工場における品質管理の意味や仕事内容、品質保証との違いを解説します。 品質管理の意味 品質管理とは、製造工程で製品の品質を管理する取り組みを意味する言葉です。「QC」（Quality Control）とも呼ばれます。主な目的は、不良品・不適合品の発生など品質のばらつきを未然に防止し、顧客からの信頼を獲得することにあります。完成品のみを管理するのではなく、完成までの生産工程の管理も含まれる点がポイントです。 品質管理の方法・種類 工場の品質管理の仕事は、消費者が求める品質を維持するため、製造現場を管理することです。具体的には、以下の通りとなります。 ・製品の検品・製品企画から生産体制の構築・作業工程の設計・改善を行う 品質管理業務は工程管理、品質検証、品質改善の3つに大別できます。 工程管理＝作業手順や工程を管理する業務です。作業手順の標準化や作業者の育成・配置、品質維持を目的とした設備管理などを行います。 品質検証＝完成した製品そのものの品質検査や製造プロセスの監視を行う作業です。これにより、品質基準を満たさない製品が出荷されるのを防止し、顧客からのクレームや思わぬトラブルに発展するのを防ぐ役割があります。 品質改善＝不良品が発生した場合に再発防止や未然防止の策を講じる業務です。ヒューマンエラーや設備の不良などの原因を分析し、問題解決に努めることを目的としています。 品質管理＝製造業の生産管理に欠かせないQCDにも関連します。QCDとは、「品質（Quality）」「価格・コスト（Cost）」「納期（Delivery）」の3つの要素からなる言葉です。製造現場で自発的に品質管理活動を行うグループは「QCサークル」と呼ばれます。 品質管理をしっかりしていても、報告書の数値記入ミスや不良の伝達や共有遅れにより不良品を排出してしまうことがあります。 しかし、これらは現場帳票をデジタル化すれば課題は解決できます。特に現場帳票システム「i-Reporter」では、記入ミスの削減、報告書のリアルタイムでの共有、不良要因の発生をアラート通知ですぐに連絡することが可能です。 あなたもi-Reporterを使ってみませんか？ 品質管理と品質保証の違い 品質保証とは、製造における全工程で製品の品質を管理する取り組みを指します。「QA」（Quality Assurance）とも呼ばれ、原材料の調達から出荷・販売までを含むのが特徴です。 品質管理と品質保証は管理の対象・範囲が異なります。品質管理はあくまでも組織内部における取り組みを指すのに対し、品質保証の対象は消費者が使用する段階までを含めます。 工場の品質管理に関連する資格や規格 工場の品質管理に関連する規格としては、品質マネジメントシステム（QMS）の国際規格であるISO9000シリーズがあります。品質マネジメントシステムの構築や運用などに関する国際的な基準が定められています。 次に、品質管理に関する知識が問われるのがQC検定です。日本規格協会グループ（JSA GROUP）が実施しています。 また、工場管理における設備保全を担うのが機械保全技能士です。機械保全技能検定の合格者が取得できる国家資格で、工場内で使用する設備の点検や修理、メンテナンスなどを行います。 そのほかには、製造現場の安全の確保に関わる業務を担当するのが安全管理士 です。作業環境の安全確認や製造スタッフへの安全教育などを行い、労働災害の発生を防止する役割を担います。また、作業員の健康管理を任されるのが衛生管理士です。作業員のストレスチェックや作業環境の衛生状況の改善などを行います。どちらも一定の要件を満たした企業が選任しなければならない人材です。 ＜工場の品質管理に関連する資格や規格＞ 資格・規格 概要 ISO9000シリーズ ISOが定めた品質マネジメントシステムの構築や運用などに関する国際規格 QC検定 日本規格協会グループが実施する、品質管理に関する知識を確認する検定 機械保全技能士 機械保全技能士 製造現場における設備保全に関する資格 安全管理士 作業環境の安全性の確保に関する資格 衛生管理士 現場で働く作業員の健康管理に関する資格 工場の品質管理に必要な手法と改善のための考え方 安心で安全なモノづくりを推進するには、工場内における品質管理を徹底することが大切です。こちらでは、工場の品質管理に役立つ手法や改善するためのポイントとなる考え方をご紹介します。 QC七つ道具 QC七つ道具とは、数値データを整理・分析することで、製造現場における品質管理の改善に活用する7つの手法のことです。具体的にはグラフ、チェックシート、パレート図、ヒストグラム、特性要因図、散布図、管理図の7種類の手法があります。 PDCAサイクル 品質管理におけるPDCAサイクルとは、品質管理の改善を繰り返すための流れを指します。サイクルは計画（Plan）、実行（Do）、評価（Check）、処理（Action）の4段階です。4つのプロセスを繰り返すことによって、品質管理の継続的な改善が実現しやすくなります。 5S 5Sは、品質管理を行うために必要となる、Sから始まる5つの要素の総称です。具体的には整理、整頓、清掃、清潔、躾（しつけ）の5つを表します。品質管理に5Sの考え方を取り入れることで職場環境が改善され、人的ミスの削減や業務効率化につながります。 4M 4Mとは、商品の製造プロセスにおいて管理すべき4つ要素のことです。人（Man）、設備（Machine）、方法（Method）、材料・製品（Material）と、すべてMで始まるため4Mと呼ばれます。日ごろから4Mを適切に管理しておくことで、製造工程で異常が発生した場合に原因がどこにあるのかを把握しやすくなります。 IE IEは、自社の製造工程を科学的・学問的に分析する手法のことです。「Industrial Engineering」の略称で、日本語では「生産工学」や「産業工学」と訳されます。工程分析や動作分析、時間分析などの手法があります。品質管理にIEの視点を活用することで、業務内容や作業手順、人員の配置などを最適化でき、業務改善が可能です。 TQC・TQM 品質管理は全社を挙げて取り組むことが重要です。このような考え方をTQCもしくはTQMと呼びます。それぞれ「Total Quality Control」と「Total Quality Management」の略称で、「全社的品質管理」や「総合的品質管理」を意味する言葉です。両者は、TQCが品質管理における作業者一人ひとりの主体性を重視するのに対し、TQMは経営陣が中心となって品質管理を行うことを求めている点に違いがあります。ビジネス環境の変化から、現代ではTQCを発展させたTQMが主流となっています。品質管理を効果的に実施するには、TQMの視点を取り入れることが大切です。 ツールの導入 品質管理業務の改善には、ITツールの活用もおすすめです。例えば、帳票管理システムを導入して作業手順書を電子化したり、工程の進捗管理をシステム上で行えるようにしたりすることで、業務効率化やミスの防止につながります。 工場向けの帳票管理システムをお探しの場合は、「i-Reporter」の利用をご検討ください。紙やExcelベースの帳票をそのままの様式で電子化できるため、すぐに使い始めることができ、短期間で業務効率の改善を実感しやすい点が魅力です。また、豊富な入力補助機能を搭載し、品質管理における記入ミスの防止や工数の削減を実現できることから、多くのお客様にご好評いただいています。下記のページでi-Reporterの活用アイデアや改善事例をご紹介していますので、興味がある場合はぜひ一度ご確認ください。 【アイデア集あり】【資料DL】現場帳票電子化システム「i-Reporter」を使用した製造業DX化事例集 工場の品質管理を徹底して顧客からの信頼を獲得しよう 今回は、工場における品質管理の役割や業務内容、関連する資格、改善に役立つ手法についてお伝えしました。品質管理は、製造現場において顧客の要望を満たす製品を提供するために必要なプロセスです。5Sの活用やITソリューションの導入などを通して工場の品質管理を徹底し、質の高い製品を提供することで顧客からの信頼を獲得しましょう。 現場帳票システム「i-Reporter」を使って、品質管理を正確に効率化しましょう。 紙やExcelの帳票をそのままのレイアウトでタブレットに取り込み、ペーパーレスを実現 現場⼊⼒データがリアルタイムでデジタル化され、データの2重⼊⼒を防ぎ情報活⽤と共有が迅速に 外付けデバイス、IoTやPLC、既存システムとのデータ連携により、ミス無く効率的な⼊⼒ができる他、トレーサビリティーの⾼いエビデンスが取得可能 ⾳声⼊⼒によるハンズフリーを実現し、作業と⼊⼒を並⾏可能 ⼊⼒データをAI…

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  製造業の品質向上・改善を図れる3つの取り組み【事例あり】

  製造業は、日本社会を支える重要な産業の1つです。しかし、労働生産性や国際競争力の低下、少子高齢化による人材不足など多くの問題を抱えています。これらの課題を解決するために必要となるのが、業務効率化や品質向上に向けた取り組みです。 今回は、製造業における品質向上の重要性や施策の具体例について解説します。ITソリューションを活用して品質向上や改善に成功した企業様の事例もご紹介しますので、ぜひ参考にしてください。 ＼品質・在庫・原価管理を改善するための実践的ガイド／ 製造業における品質向上の重要性・メリット 製造業において事業を存続・成長させるためには、業務品質向上が欠かせません。製造品質の安定や向上は、顧客満足度の向上や信頼の醸成に直結し、最終的には売上アップにつながるためです。反対に製品や作業の品質が低かったり、不安定な状態が続いたりすると、顧客からの信頼が低下し継続的な取引が難しくなってしまいます。そのため、製造現場では常に自社の作業品質をチェックし、業務効率化や業務改善が可能なポイントがないか確認することが重要です。 ＜製造業の品質向上で予防できる問題・課題の例＞ 納期の遅れ 過剰在庫の発生 不良品の発生 計画外作業の発生 クレームの発生 顧客からの評判・信頼の低下 新規顧客獲得の停滞 ヒューマンエラーの発生 製造現場における品質向上には、工程管理・品質検証・品質改善の3つの要素が影響します。 工程管理＝製造プロセスにおける作業員や設備のパフォーマンス、作業手順などを管理する業務。 業務標準化による属人化の防止や生産性の向上を目的として実施されます。 品質検証＝完成した製品や自社の生産工程に不備がないか検査するステップ。 一定の基準に沿って検査を行うことで不良品や不適合品が出荷されるのを防ぎ、製品の品質を保証する役割があります。 品質改善＝不良品が発生した場合に再発防止策を検討する業務。 不良品の発生要因を調査し、改善活動に取り組みます。 設計品質の改善や生産現場のムダの洗い出しなどを行い、将来における不良品の発生を未然に防止するのも品質改善の一環です。 上記3つの要素を総称して品質管理（QC）と呼ぶ場合もあります。製造業における品質管理については、下記の記事で詳しく解説していますのでぜひご確認ください。 【工場の品質管理は何をする？仕事の種類や必要な考え方・手法】 製造業の品質向上につながる効果的な方法 製造業で品質向上を実現するには、自社の現状を可視化・定量化したうえで改善施策を検討し、組織全体で取り組むことが重要です。この考え方を「総合的品質管理（TQM）」と呼びます。こちらでは、製造業の品質向上に役立つ具体的な施策をご紹介します。 5Sを徹底できる仕組みや環境をつくる 5S＝整理・整頓・清掃・清潔・躾（しつけ）のこと。 Sから始まる5つの言葉をまとめて5Sと呼びます。 5Sは、品質管理における工程管理に用いられる手法・考え方の1つです。5つの徹底により職場の環境改善を図るための取り組みを5S活動と呼びます。 ＜5Sを徹底するための取り組みの例＞ 5Sを実施する場所 取り組みの具体例 工場・倉庫 ・持ち出す道具の保管場所に「使用中」のプレートを置く・作業が終わったら持ち場を清掃してから離れる・作業手順や利用頻度を踏まえて工具の保管場所を最適化する 事務所 ・作業マニュアルや図面をデータ化して管理する・整理整頓や清掃に関するルールを決めて従業員に共有する・古くなった資料や伝票などは処分する 4Mの分析で原因の特定・課題の選定をする 4Mとは、製造業において管理すべき4つ項目のことです。具体的には、人（Man）・機械（Machine）・材料（Material）・方法（Method）を指します。4Mの管理を徹底することで、不良品が発生した場合の原因の特定や自社の製造プロセスにおける課題の把握が容易になり、品質向上に役立ちます。 人（Man） 4つの要素の中で特に重要とされるのが人です。製造業における品質を維持・向上するには、作業者のスキルアップが欠かせません。作業員一人ひとりの能力を把握したうえで、熟練度が低い場合には研修を実施したり、必要に応じて配置を見直したりする必要があります。 機械（Machine） 製造現場において効率的に製品を生産するには、機械や設備の稼働が不可欠です。しかし、導入した機械に不具合や故障が発生してしまうと、製品の安定供給が難しくなります。そのような事態を防ぐためにも、機械の定期的なメンテナンスや点検、最新設備の導入などを行いましょう。 材料（Material） 製造業の品質管理では、製造に使用する材料にも注目します。材料の品質や量、調達手段を管理することで、不良品の発生防止やコスト削減を実現できます。 方法（Method） 製造業の品質向上には、作業方法の管理も欠かせません。質の高い製品を安定して生産するには、各工程の作業手順や方法が標準化されている必要があります。作業手順書の作成やマニュアルの見直しなどが有効です。 DX推進により品質管理の改善を図る 製造業で品質向上を実現するには、DXを推進して品質管理の体制そのものを変革する方法も効果的です。DXとは、「デジタルトランスフォーメーション（Digital Transformation）」の略称で、デジタル技術の活用でビジネスを改革する取り組みを指します。 製造現場におけるDXの例としては、まずIoT化による工場の見える化が挙げられます。ITツールやAIを活用して工場内のあらゆる情報をリアルタイムで把握・分析できるようにすることで、品質の安定化や生産効率の改善、事故の防止につながります。 そのほかには、製造品質の向上に役立つシステムの導入も有効なDX施策です。例えば、帳票管理システムや生産管理システムを導入すれば、人力で管理していた伝票情報や生産計画をすべてシステム上に集約できるようになり、現場改善が期待できます。 次のセクションでは、帳票管理システムを導入して品質向上を実現した企業様の事例をご紹介しています。紙媒体やExcelによる管理工数の増大にお悩みの場合は、ぜひ参考にしてください。 製造業における品質向上の事例 製造業の品質向上には、現場帳票の電子化・ペーパーレス化ソリューションである「i-Reporter」の導入がおすすめです。こちらでは、i-Reporterを活用して製造品質の向上を実行した企業様の事例を2つご紹介します。 日報の電子化で毎日1時間以上の作業時間を削減 最初は、ドキュメントソリューションの組み立てやトナーなどの消耗品の製造を行う、富士フィルムマニュファクチュアリング株式会社様の事例です。こちらの企業では、製造現場における紙ベースの作業日報の管理に課題を抱えていました。以前は各作業員が作成した作業日報を管理者が集め、エクセルへ転記する形で運用。手間と時間がかかるだけでなく、エクセルへの入力を待たないとデータを分析できないため、リアルタイムで現場の問題を把握できず、業務改善に遅れが生じていました。 そこで導入されたのがi-Reporterです。i-Reporterの導入後は、作業日報をタブレット上で作成できるシステムを構築しました。日報の回収とデータ入力という、毎日1時間以上かかっていた作業がゼロになり、タブレットに入力された情報がリアルタイムで共有されるようになりました。すでに導入済みの社内システムとi-Reporterを連携させることで、不良の発生を検知して即座に原因を追及する仕組みを実現し、現場の品質向上に役立てられています。 こちらの事例の詳細は、下記のページよりご確認ください。 【i-Reporterユーザー事例】日報を記入した紙の回収とデータ入力に、ラインリーダーが毎日80分もかけていたところ、その時間が「ゼロ」になりました 製造日報の電子化で月間170時間の時短に成功 続いては、プラスチック製品の製造・販売を手がける積水成型工業株式会社様の事例です。こちらの企業では、製造日報の作成や管理、データ化の作業に課題を抱えていました。従来の仕組みでは各作業員が手書きで日報を作成。担当者が集計したうえでデータ化しており、日報をまとめるためだけに残業が発生していた状態でした。 そこで同社では、i-Reporterを導入して製造日報の電子化に着手しました。タブレット上で日報を作成できるようにしたうえで、データが自動的に生産管理システムへ転送される仕組みを構築しています。Excelファイルも自動生成されるため、人力での集計や転記などの作業が必要なくなりました。 i-Reporterの導入後は、月あたり170時間の時短に成功し、残業時間の削減を実現しています。また、同社の取り組みは積水化学グループ内の業務改善コンテストで銀賞を受賞しており、社内でも高く評価されています。 こちらの事例についてより詳細に知りたい場合は、こちらのページよりご覧ください。 【i-Reporterユーザー事例】i-Reporterを使って製造日報を電子化 製造業の品質向上に取り組んで企業成長を加速させよう 今回は、製造業における品質向上の重要性や効果的な方法、帳票管理システムを活用した成功事例についてお伝えしました。製造現場の品質向上は、顧客の満足度や信頼に直結する重要な取り組みです。システムの導入や5Sの徹底、4Mの管理を通して品質向上を実現し、企業成長をさらに加速させましょう。 よくある質問（FAQ) 製造業において品質向上に取り組む重要性は何ですか？ 製造業において品質向上は、事業の存続・成長に欠かせない取り組みです。製造品質の安定や向上は顧客満足度の向上や信頼の醸成に直結し、最終的には売上アップにつながります。反対に品質が低かったり不安定な状態が続いたりすると、顧客からの信頼が低下し継続的な取引が難しくなります。品質向上に取り組むことで、納期の遅れ・過剰在庫・不良品の発生・クレーム・ヒューマンエラーといった問題を未然に防ぐことができます。製造現場における品質管理（QC）は、工程管理・品質検証・品質改善の3つの要素で構成されており、これらを組織全体で継続的に取り組むことが重要です。 5S活動とは何ですか？製造業の品質向上にどう役立ちますか？ 5Sとは、整理・整頓・清掃・清潔・躾（しつけ）のSから始まる5つの言葉をまとめたものです。品質管理における工程管理に用いられる手法で、5つの徹底により職場の環境改善を図る取り組みを5S活動と呼びます。工場・倉庫では使用する道具の保管場所の最適化や作業後の清掃徹底、事務所では作業マニュアルや図面のデータ化・整理整頓ルールの設定などが具体例として挙げられます。5S活動を通じて職場環境が整備されることで、作業ミスの削減・業務効率の向上・不良品発生の予防につながり、製造品質の安定化に貢献します。 4M分析を製造業の品質向上に活用するにはどうすればよいですか？ 4Mとは、人（Man）・機械（Machine）・材料（Material）・方法（Method）の4つの管理項目のことです。4Mを分析・管理することで、不良品発生時の原因特定や製造プロセスの課題把握が容易になります。①人：作業者のスキルや習熟度を把握し、必要に応じて研修の実施や配置の見直しを行います。②機械：定期的なメンテナンスや点検、最新設備の導入により機械の不具合・故障を防ぎます。③材料：材料の品質・量・調達手段を管理することで不良品の発生防止とコスト削減を実現します。④方法：作業手順書の作成やマニュアルの見直しにより各工程を標準化し、品質のばらつきを防ぎます。…

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  私たちは、企業が提供する商品や製品を利用して、日々生活をしています。しかし、それらの品質に問題があると、安心した日常生活は送れません。 企業側にとっても、品質は事業継続するための生命線とも言えるでしょう。そこで今回は、製造業における品質管理のポイ…

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  HACCPとは？衛生管理チェックシートのスムーズな運用や導入の進め方

  HACCPとは、「Hazard（危害）」「Analysis（分析）」「Critical（重要）」「Control（管理）」「Point（点）」の頭文字を取った造語です。食品製造における衛生管理の手法を表しています。食品衛生法の改正により、食品に関わる事業者はHACCPへの対応が義務化されました。 事業者がHACCPの導入を進める際に役立つのがHACCPチェックシートです。 本記事では、HACCPの基本的な知識やチェックシートの概要、チェックシートを活用したHACCPの導入手順を解説します。 飲食店やスーパー、食品工場などHACCPの対象となる企業のご担当者様はぜひ参考にしてください。 食品工場・食品製造業の記録・報告業務を効率化する現場帳票電子化システム「i-Reporter」サイトはこちら HACCP（ハサップ）の基礎知識 日本で食品に関する事業を営む場合、HACCPに関する知識が必要不可欠です。HACCPに対する理解が不十分であり、衛生管理に不備が認められると、行政指導や罰金などの罰則が科されるリスクがあります。そこでまずは、HACCPに関する基礎知識を解説します。 HACCPとは？ HACCPとは、コーデックスが発表している食品衛生管理規格のことで、食品の安全性をより確保するために発案されました。 コーデックスは、FAO（国連食糧農業機関）とWHO（世界保健機関）の合同機関であり、国際的な食品規格委員会の地位を確立しています。 日本においては、令和2年（2020年）6月から、HACCPに基づいた食品管理の導入が義務化されました。 これにより、食品に関わる事業者（食品等事業者）は、食中毒菌や異物などが混入する危険性を把握して、食品の衛生を管理する必要が生じています。 食品の製造や加工、販売など各事業者が行う全工程で重要なポイントを管理するのがHACCPです。 また、HACCPの導入は国際市場での競争力向上や信頼性の確保にも寄与し、食品等事業者にとってもメリットが大きいとされています。 HACCP導入の対象者 HACCPの導入は、原則、すべての食品等事業者が実施する必要があります。 飲食店やスーパー、食品メーカーなど多くの事業者が対象です。 ただし、公衆衛生に与える影響が少ない事業者は対象外になる場合があります。 具体的には、食品または添加物の輸入業や、器具容器包装の輸入または販売業などが当てはまります。 【出典】「HACCP（ハサップ）」（厚生労働省） HACCPに基づいた衛生管理はチェックシートの活用が効果的 店舗や工場でHACCPに沿った衛生管理を進める上で、チェックシートの活用は非常に効果的です。 こちらでは、HACCPチェックシートの概要や目的をご紹介します。 HACCPチェックシートとは？ HACCPチェックシートとは、HACCPの導入にあたり、必要な工程や管理のポイントを項目化したチェックリストです。 HACCPの7原則12手順に基づいて作成され、事業者が自社の食品衛生管理状況を把握し、HACCPに対応できているかどうかをチェックするために使用されます。 チェックシートには、食材の温度管理や加熱・冷却・保管方法、従業員の手洗いや健康管理、器具の洗浄・消毒・殺菌など、食品衛生管理に関わる多くの項目が含まれています。 HACCP7原則12手順とは、コーデックスが定めたHACCPを導入するための7つの原則と12の手順をまとめたものです。 事前準備にあたる手順1〜5と、実践パートである手順6〜12、原則1〜7に分かれています。事業者は、これを参考に計画書を作成することで、スムーズなHACCPの導入を実現できます。 厚生労働省ではHACCPの導入にあたり、7原則12手順に基づく自主点検チェックシートを用意しているため、ダウンロードして確認してみるのがおすすめです。 【出典】「HACCP自主点検票（一般食品）」（厚生労働省） HACCPチェックシートの目的 HACCPチェックシートの目的は、食品等事業者におけるHACCPに基づいた食品衛生管理の円滑な導入をサポートすることにあります。 チェックシートを活用することで、HACCP導入にあたって必要なプロセスや管理すべき項目が明確になります。 事業者にとっては、自社の衛生管理状況を可視化し、改善点を把握しやすくなる点もメリットです。 HACCPチェックシートに含める項目 HACCPチェックシートには、主に以下の項目を含めることが効果的です。 衛生管理 衛生管理の項目では、設備や機器の清潔さの維持、従業員の衛生管理、そして食品の取り扱いに関する手順など、幅広い内容をカバーできるでしょう。 例えば、調理器具の洗浄・消毒方法、冷蔵庫の温度管理、手洗いの徹底、食材の適切な保管方法などです。 これらの項目を細かく設定し、定期的にチェックすることで、食品衛生のリスクの低減を期待できます。 保守点検 保守点検では、特に食品の安全に直結する重要管理点（CCP）の測定と、日々の衛生管理に焦点を当てます。 CCPは、食品の安全性を確保するための最も重要な工程です。 たとえば、食品をしっかり加熱して細菌を殺す際の中心温度の測定や、食品を素早く冷やして菌の増殖を防ぐ冷却時間の管理などがCCPに当たり、管理状況は確実に記録する必要があります。 保守点検を正確に行うことで、衛生管理システム全体が信頼できる状態を維持し、安全な食品を提供できるようになるでしょう。 HACCPチェックシートの導入時の進め方 最後に、食品等事業者がHACCPの導入を進める際の流れを解説します。 HACCPチェックシートを活用し、適切な衛生管理環境を構築しましょう。 Step1.HACCP導入のためのチームを編成する HACCPを導入する際は、まずは各部門から担当者を集めてチームを編成しましょう。生産・加工・調理・品質管理・営業など、食品衛生管理に関連する各部門の専門家や現場担当者を集めるのが望ましいです。チームの編成は、HACCPの7原則12手順に含まれており、適切な知識や技能を持ったメンバーが集まることで、効果的なHACCP計画の策定や運用が可能になります。 Step2.事業内容に合ったHACCP導入のチェックシートを確認する チーム編成が完了したら、HACCPチェックシートの確認・選定を進めましょう。HACCAPに沿った食品の衛生管理の実施は、事業者の規模や業種などによって内容が異なります。そのため、自社の事業に適した衛生管理のHACCPチェックシートを導入することが大切です。 各業界の団体の多くは、「HACCPの考え方を取り入れた衛生管理」のマニュアルや手引書を作成しています。これらを参考にして自社に適したチェックシートを選定すると、HACCPの導入を効率的に進められます。 【出典】「HACCPの考え方を取り入れた衛生管理のための手引書」（厚生労働省）【出典】「HACCP手引書、関連資料」（公益社団法人日本食品衛生協会） Step3.7原則12手順に基づいてHACCP導入を進める チェックシートを用意できたら、7原則12手順に基づいてHACCPの導入を進めましょう。まずは、手順1〜5の事前準備を完了したうえで、原材料や製造工程を調査し、食品安全に関する危害要因を特定します。危害要因とは、飲食によって健康被害を引き起こす可能性のあるものを指します。具体的には、病原微生物やカビ、化学物質などのことです。 次に、危害要因の発生を防止するために重要となる工程を決定し、それらを管理するための基準（温度、殺菌時間など）を設定します。管理基準を設定したら、モニタリングの方法や手順を明確にしましょう。また、万が一管理基準を超えた場合の対処方法や、製品の扱いについても事前に決めておく必要があります。 最後に、チェックシートを活用して定期的にHACCPの運用状況を検証し、必要に応じて改善策を実施しましょう。記録表や実施記録を残すことで、問題が発生した際に原因を特定しやすくなり、迅速な対応が可能になります。 HACCPチェックシートは電子化して管理するのがおすすめ！ 今回は、HACCPの概要やHACCPチェックシートの目的、導入時の流れについて解説しました。HACCPは、食品の安全性を確保するために国際的な基準として確立された、食品衛生管理の手法です。 多くの食品等事業者にはHACCPの導入が義務化されており、その運用にはチェックシートが役立ちます。各業界の団体などが作成した手引書を参考に、自社に適したチェックシートを選定し、効率的にHACCPへの対応を進めましょう。 また、HACCPチェックシートの管理にお悩みの場合は、帳票管理システムの「i-Reporter（アイレポーター）」の導入がおすすめです。紙やエクセルベースの帳票を電子化し、スマートフォンやタブレットからシームレスにアクセスできるようになります。 チェックシートを活用してHACCPの運用状況を確認する際にも、端末一つで情報の入力から共有までをスムーズに行えます。お申込み不要でお試しいただける無料トライアルをご用意していますので、興味がある場合はお気軽にお問い合わせください。 現場帳票の電子化システム「i-Reporter」 よくある質問（FAQ) HACCPとは何ですか？導入は義務ですか？ HACCP（ハサップ）とは、Hazard Analysis Critical Control Pointの略で、食品製造における衛生管理の手法です。FAOとWHOの合同機関であるコーデックスが発表している国際的な食品衛生管理規格で、食品の安全性をより確保するために発案されました。日本では令和2年（2020年）6月から食品衛生法の改正により、食品に関わる事業者（食品等事業者）への導入が義務化されています。対象は飲食店・スーパー・食品メーカーなど原則すべての食品等事業者で、食品の製造・加工・販売などの全工程で重要なポイントを管理することが求められます。ただし、公衆衛生に与える影響が少ない一部の事業者（食品輸入業、器具容器包装の輸入・販売業など）は対象外となる場合があります。 HACCPチェックシートとは何ですか？活用するメリットを教えてください。 HACCPチェックシートとは、HACCPの導入にあたり必要な工程や管理のポイントを項目化したチェックリストです。HACCPの7原則12手順に基づいて作成され、食材の温度管理・加熱・冷却・保管方法、従業員の手洗いや健康管理、器具の洗浄・消毒・殺菌など、食品衛生管理に関わる多くの項目が含まれています。活用することで、HACCP導入に必要なプロセスや管理すべき項目が明確になり、自社の衛生管理状況を可視化して改善点を把握しやすくなるメリットがあります。厚生労働省でも7原則12手順に基づく自主点検チェックシートを公開しており、参考として活用できます。 HACCPチェックシートに含めるべき主な項目を教えてください。…