導入事例株式会社名村造船所

株式会社名村造船所

広大な造船工場で業務効率UPとコスト削減に繋がった事例

カイゼン効果

Before

ガス漏れ状況を担当部門に連絡するために写真撮影や手書きメモを取るなど手間と時間がかかっていた

After

1日あたり約1時間の作業時間が短縮され、年間で約80万円弱のコスト削減

Before

資産コードと実際の資産情報が分断されており、情報が繋がっていなかった

After

写真を含めて帳票に組み合わせ、資産のコードとそれに対応する物品が一目でわかる

Before

1枚の報告書と1枚の写真で報告していた

After

1枚の報告書に対して写真を4、5枚添付したり、複数の情報を追加したりできるようになった

Before

紙での回覧物は製造部門と設計部門の間でもタイムラグが生じていた

After

どこで回覧が止まっているか一目でわかり管理者もフォローしやすくなった

  • WIN21推進部長 西 洋一郎 氏

  • 生産革新課長 酒井 徹 氏

  • 玄海テック 名村事業所 設備2S 組長 杉山 祐介 氏

  • 工場管理部 設備管理グループ 下野 貴之 氏

  • 船殻部 内業課 組立3係スタッフ 松尾 太朗 氏

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株式会社名村造船所 導入事例資料

100年にわたり、多くの船舶を世界に送り出す

当社は1911年に、大阪の川沿いの小さな造船所として、名村造船鉄工所という名前で創業しました。それから約1世紀にわたり、世界中で走る船舶を建造するという事業を大きな柱としています。企業理念として「存在感」という言葉を掲げており、お客様、働く人、地域、にとってなくてはならない存在になりたいという思いがこめられています。

船舶が主力の商品であり、「パナマックス・バルク」、「ケープサイズ・バルク」といった、いわゆる日本で古くから多く作られたバルクキャリアーやタンカーを建造しています。大きさは積載重量で3万トン程度から、一番上は30万トン程度まで建造しており、最近ではLPG船や次世代燃料船も手がけています。他の造船と比較して、プロダクトミックスということで多種多様な船舶を造ることを得意としています。

もう一つの事業として鉄構事業があり、数々の橋梁を手がけています。ここ最近では2024年佐賀市に長さ40メートル・重さ100トンのヴィクトリーウォークという歩道橋を架けました。

広大な工場に昔から欠かせなかった情報システム

1974年に移転した伊万里工場は、2000年代に大規模設備拡張を経て現在は約70万平方メートルという敷地面積があります。鋼板の切断から建造まで一直線に流れるという非常に生産性の高いレイアウトで工場を運営していますが、このような大きな工場を動かすために、昔から積極的に情報システムを活用してきました。鋼板のNC切断(数値制御された自動切断)といった技術にも、業界の中でも比較的初期に取り組んできたということを聞いて私達も入社してきています。

ここ最近でも、「人と設備と製品をデジタルデータで繋いでいく」ことを念頭にスマートファクトリー化に取り組んでいます。このような先進的な内容に積極的に取り組んで行こうという姿勢が当社の強みであり、今後に向けての大きな展開になるのではと考えています。

(WIN21推進部長 西 洋一郎 氏)

紙文化をなくす、まずはデジタイゼーション/デジタライゼーションから

2021年に社内のスマートファクトリー化によって生産性をさらに高めていくことを目的に、推進組織として生産革新課が発足しました。

業務の効率化を進めるために、現場の管理者や関係者にヒアリングを行ったところ、「紙の帳票が多い」という声が顕著に挙がりました。これは現場だけでなく、事務所においても紙の回覧などが手間を要していたという実情です。スマートファクトリーを目指す上で、情報を電子化していく、つまりデジタイゼーション/デジタライゼーションが不可欠であるとの認識から、様々なソフトウェアの検討を進めていた中で、i-Reporterが最適な選択肢であると結論づけました。

これまでは情報が紙のままで管理されていたことが課題となり、過去の記録を必要なタイミングで素早く探し出すことが難しい状況でした。この点においても、デジタイゼーションの導入が迫られていました。

また、フィードバックの速さがコスト削減に直結する重要な要素であるとの認識から、電子化を進め、素早くフィードバックを回すプロセスを確立し、かつ工数を削減することの重要性を強く認識しています。このために、i-Reporterの導入は非常に大切な一歩と位置づけています。

「使って」と放置しない。新しいものに対する拒否反応への対処法

導入初期には新しいシステムに対する抵抗感が見られました。この課題に対処するため、「紙がそのままデジタルに変わるだけ」との説明を重視し不安感の軽減に努めました。特に高齢の利用者には初期の抵抗も見られましたが、関係者支援のもとで1~2週間程度で適応し、スムーズに操作できるようになりました。

新しいシステムの運用を定着させるために、単なる操作指導だけでなく利用者のフィードバックも重要視しており、小さな変更でも速やかに対応するように心がけています。その結果、利用者からは「これはすごく助かった」との声が寄せられ、好循環が形成されていきます。

帳票は常に固定のフォーマットではなく、日々変化する要望に素早く対応する必要があります。そのため、いくつかの部門でデザイナーを育成し、現場のフィードバックを反映できる仕組みを整えました。また、手入力の増加に伴う使い勝手の悪化を防ぐため、入力方法として選択式や工夫を凝らし、利用者が抱く苦手意識を最小限に抑えた帳票作りに注力しています。

i-Reporterトライアルで1日1時間、年間80万円のコスト削減に

i-Reporter導入前のトライアルとして、現場のガス漏れパトロールにて試行しました。造船所では工場のいたるところで、エチレンガス/酸素/炭酸ガスなど多くの流体を使用しています。しかし、これらを利用するためのホースからは劣化等の損傷により、ガス漏れが発生することが避けられません。

ガス漏れはお金を大気に放出していることと同じですので、これを抑制することは極めて重要です。しかし、ガス漏れを自動的に止めることは難しく、地道なパトロールが不可欠です。従来、当社の設備グループ関係者は毎日懸命にパトロールを行い、ガス漏れ状況を担当部門に連絡してガス漏れを止める活動を行っていました。

この地道な活動により大きなコスト削減効果を出しましたが、手法としては非常に原始的で「写真を撮り」「手書きメモをとる」など手間がかかるものでした。この作業をi-Reporterで置き換えることにより、1日あたり約1時間の作業時間が短縮され、年間で約80万円弱のコスト削減効果が生まれました。

この結果を受け、ある程度の数のi-Reporterライセンスを購入しても即時にペイできると判断し、本格的な導入を決定しました。ガス漏れパトロールという一つの帳票でこれだけの効果が得られたため、今後はさらなる横展開を図り、そのメリットを更に拡大させる予定です。

(生産革新課長 酒井 徹 氏)

伝えられる情報の幅が増え、スピードが上がった

i-Reporterは資産管理にも効果的に活用しています。以前は資産のデータベースとその内容が分かれており、繋ぎ合わせが行われていませんでした。しかし、現在は写真を含めて帳票に組み合わせ、資産のコードとそれに対応する物品が一目でわかるような形の帳票を使用しています。

i-Reporterの導入により、伝える情報の量が大幅に増加しました。以前は紙の手書きリストと写真を結びつけて1対1で送っていたものが、今では1に対して写真を4、5枚添付したり、複数の情報を追加したりできるようになり、共有のスピード感が飛躍的に向上しました。

導入前は現場に行って紙でチェックし、不具合や改善点を写真に撮り、事務所で作業していました。しかし、i-Reporterを使用するようになってからは、iPadを使って現場に持参し、リアルタイムにチェックでき、現場からの要望に即座に対応することができ、より早いフィードバックと現場対応が実現しています。

現在、i-Reporterは進水チェックリストや設計改善要求レポート、安全パトロール、議事録などの様々な帳票作成に利用されています。例えば、「不具合突発」という設備の故障や不具合発生時の帳票がシステムと連携しており、不具合報告書を紙ではなくi-Reporterで作成し、PDFに変換してキーとなる情報を基幹システムに結びつけ、一連の流れを確認できるようになりました。これにより、管理者は基幹システムとi-Reporterの二重チェックではなく、一つのシステムで確認できるようになりました。

また、従業員情報のマスターを導入し、従業員のメールアドレスや所属情報を取り込んでいます。これにより、確認/照査/承認者のメールアドレスを手動で入力する手間が省かれ、職場の定着が進んだ結果、利便性が向上したことが確認されています。

紙の運用では現場でポケットに入れた書類が汚れることが良くありましたが、携帯端末になることでその心配もなくなりましたし、関係者へ伝える際も画面を見せて説明することで内容がより伝わると思います。また、紙での回覧物は製造部門と設計部門の間でもタイムラグが生じていましたが、デジタルなやり取りが可能になり、どこで回覧が止まっているか一目でわかり管理者もフォローしやすくなりました。また、帳票の工夫により帳票保存時には自動的にメールが送信されるなど、滞留を最小限に抑える仕組みづくりが行われています。これらの様に紙をデジタル化したことで「スピーディーになった」「現場で物を持ち運ばなくなったことで安全的になった」といった好評の声をいただいています。

(玄海テック 名村事業所 設備2S 組長 杉山 祐介)
(工場管理部 設備管理グループ 下野 貴之)
(船殻部 内業課 組立3係スタッフ 松尾 太朗)

スマートファクトリー化を目指し、横展開を

i-Reporterに関して様々な話をしましたが、まだまだ全社への浸透は初歩的な段階に過ぎません。まずは着実にこれを広げ、紙を止めて情報をデジタル化していく取り組みを進展させることが重要で、この取り組みだけでも相当な労力と時間が必要だと考えています。

生産革新課が設立されてから2年が経ちますが、最終目標はスマートファクトリーの実現です。スマートファクトリーに向けてのロードマップを策定しており、その第1弾としてデジタイゼーション/デジタライゼーションがあります。アナログからデジタルへの変革の第一歩としてi-Reporterは非常に使いやすく、始めやすいと考えています。まずはこれを普及させ、社内での脱アナログ/デジタル化を進めつつ、「見える化」「予防保全」「デジタルツイン」などへと展開していく予定です。

(生産革新課長 酒井 徹)

導入企業プロフィール

株式会社名村造船所

設立:
1911年
本社所在地:
〒550-0012 大阪市西区立売堀2丁目1番9号 日建ビル8F
事業内容:
船舶が主力の商品であり、日本で古くから多く作られたバルクキャリアーや、タンカーを多く製造。大きさは約3万トンから、30万トン近くまで建造しており、LPG船等も手がけることも。他の造船と比較して、プロダクトミックスということで多種多様な船舶を造ることを得意としている。
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